ABLOY-FIRE.RU - Надежная автоматика для противопожарных дверей

Abloy
Главная
Продукция
Решения для одностворчатых дверей
Решения для двустворчатых дверей
Где купить


Новости

21.05.07 - Итоги семинара "Системы автоматического закрывания противопожарных дверей Abloy"

10.05.07 - Первый в России семинар: "Системы автоматического закрывания противопожарных дверей Abloy"

30.04.07 - Открыт новый сайт "Надежная автоматика для противопожарных дверей Abloy"

Пеносиликатные блоки характеристики


Что такое пеносиликатные блоки, размеры, свойства и назначение

Перед началом строительных работ особое внимание уделяется выбору материалов. Только полностью оценив все их свойства, мы делаем окончательный выбор. В настоящее время одним из наиболее популярных направлений в строительстве является возведение зданий с применением бетона ячеистой структуры. Это объясняется доступной ценой и простотой его использования. Так называемые пеносиликатные блоки очень популярны, рассмотрим чем же они так хороши.

Пеносиликатные блоки

Пеносиликатные блоки

Пеносиликат является одним из представителей ячеистого бетона, которой по своим свойствам напоминает пенобетон. Однако его особенность состоит в том, что при производстве цемент заменяют более дешевым сочетанием кварцевого песка и примерно 25% извести-кипелки. В качестве дополнительных компонентов используют доменный шлак, трепел, диатомит и золу. Отличает пеносиликат от других материалов также прохождение автоклавной обработки.  

Внешний вид блоков

Известь и другие компоненты измельчают по отдельности или вместе. Затем приступают непосредственно к приготовлению ячеистой смеси, добавляя к составу техническую пену. 

Свойства и применение пеносиликата

Строительство из блоков

Выпускают блоки объемной массой от 300 до 1200 кг/м3, от которой зависит сфера их применения. Так, пеносиликатные конструкции массой до 600кг/м3 относят к теплоизоляционным материалам, блоки массой 600-900 кг/м3 – к конструктивно-теплоизоляционным, а блоки, превышающие 1000кг/м3 – к конструктивным. Пористая структура наделила пеносиликат следующими свойствами:

  • теплопроводность, что позволет сократить расходы на отопление
  • звуконепроницаемость
  • низкая влаго- и воздухопроницаемость
  • простота в обработке строительными инструментами (пилами, долбяками, сверлами).  
Распил блоков

Наибольшее распространение блоки из пеносиликата нашли в строительстве малоэтажных домов, монтаже стен и внутренних перегородок. Также их активно используют в качестве теплоизолятора в зданиях. 

Пеногипсобетонные блоки

К новейшим материалам, используемым в строительстве, следует отнести пеногипсобетон. Блоки напоминают искусственные камни с пористой структурой, образуемые в процессе соединения пенообразователя, гипсовой составляющей, модификатора и воды.  

Пеносиликатные блоки

К достоинствам материала относят:- продолжительный срок эксплуатации;- экологичность;- небольшой вес;- пожаробезопасность;- отсутствие усадочных деформаций в процессе работы;- исключение цемента делает пеногипсобетонные блоки в пять раз дешевле других материалов. Главным недостатком является недостаточная влагостойкость, подверженность низким температурам и невысокая прочность. Для решения этих проблем при производстве используют специальные компоненты – модификаторы, которые позволяют улучшить свойства блоков.  

Возведение стен

Применяется пеногипсобетон при строительстве малоэтажных конструкций, в качестве теплоизолирующих ограждений, звукоизолирующих перегородок и для лёгких не обслуживаемых чердачных перекрытий. Также пеногипсобетон сочетают с такими материалами, как кирпич, гипсоволокнистая плита и дерево в качестве пожаробезопасного теплоизоляционного слоя. 

Пенозолобетонные блоки
Укладка блоков

Данный материал также относится к ячеистому бетону и обладает свойствами, подобными пенобетону. Однако отличие таких блоков состоит в том, что в процессе изготовления песок меняется на золу, после чего материал подвергается автоклавной обработке. Пенозолобетон также как и представленные выше блоки, как и блоки из опилкобетона, используют в малоэтажном строительстве. Свойства материала зависят от качества и параметров применяемых в производстве вяжущих компонентов.

Газосиликатные блоки: Таблицы размеров и технических характеристик, плюсы и минусы газосиликата

Данный материал обладает существенными конкурентными преимуществами и пользуется заслуженной популярностью на строительном рынке нашей страны. Отличается минимальным весом, что упрощает возведение стен, а также обеспечивает надёжную теплоизоляцию внутренних помещений, благодаря пористой структуре. Помимо этого, газосиликатные блоки привлекают покупателей доступной ценой, чем выгодно отличаются от кирпича или дерева.

Вполне естественно, что данный строительный материал имеет свои особенности, а также специфику применения. Поэтому, не смотря на низкую стоимость, использование блоков из газоселекатного бетона не всегда целесообразно. Чтобы лучше разобраться в этих тонкостях, имеет смысл детально рассмотреть основные технические характеристики материала.

Cостав газосиликатных блоков

Материал изготавливается по уникальной технологии. В частности, блоки производятся путём вспенивания, что придаёт им ячеистую структуру. Для этого в формы с исходной смесью добавляют газообразователь, в роли которого обычно выступает алюминиевая пудра. В результате, сырьё значительно увеличивается в объёме, образуются пустоты.

Для приготовления исходной смеси, обычно применяют такой состав:

  • Цемент высокого качества, где содержания силиката калия превышает 50%.

  • Песок, с 85% содержанием кварца.

  • Известь, с содержанием оксидов магния и кальция более 70%, и скоростью гашения до 15 минут.

  • Сульфанол C.

  • Вода.

Стоит отметить, что включение в состав смеси цемента не является обязательным условием, а если используется, то в минимальных количествах.

Твердение блоков завершается в автоклавных печах, где создаются высокое давление и температурный режим.

Технические характеристики

Для газосиликатных блоков характерны такие технические параметры:

  • Объёмная масса от 200 до 700 единиц. Это показатель сухой плотности ячеистого бетона, на основании которого происходит маркировка блоков.

  • Прочность на сжатие. Это значение варьируется в пределах B0.03-B20, в зависимости от целевого использования.

  • Показатели теплопроводности. Эти значения находятся в диапазоне 0.048-0.24 Вт/м, и напрямую зависят от плотности изделия.

  • Паронепроницаемость. Данный коэффициент составляет 0.30-0.15 мг/Па и также изменяется с увеличением плотности.

  • Усадка. Здесь оптимальные значения изменяются в пределах 0.5-0-7, в зависимости от исходного сырья и технологии изготовления.

  • Циклы замораживания. Это морозоустойчивость, которая обеспечивает блокам замораживание и оттаивание без повреждения структуры и показателей прочности. По этим критериям, газосиликатным блокам присваивается классификация от F15 до F100.

Необходимо уточнить, что здесь приведены не эталонные показания, а средние значения, которые могут изменяться в зависимости от технологии производства.

Параметры

Перегородочные

Стеновые

Прочность на сжатие

25 кгс

25-40 кгс

Влажность

20-25%

20-25%

Морозостойкость

25F

25-35F

Усадка при высыхании

0,23 мм/м

0,23 мм/м

Теплопроводность

0,139 Вт/м ОС

0,139 Вт/м Ос

Паропроницаемость

0,163 мг/м чПа

01,163 мг/м чПа

Размеры по нормам ГОСТ

Разумеется, что производители выпускают газосиликатные блоки разного типоразмера. Однако, большинство предприятий стараются следовать установленным нормам ГОСТ за номером 31360 в редакции 2007 года. Здесь прописаны такие размеры готовых изделий:

  • 250*250*600.

  • 250*400*600.

  • 500*200*300.

  • 600*100*300.

  • 600*200*300.

Важно понимать, что согласно ГОСТ допускаются отклонения величин длины и диагонали, которые относят готовые изделия к 1-ой или 2-ой категории.

Размеры стеновых блоков

ТД "Лиски-газосиликат"
 Наименование блока   Длина,мм  Ширина,мм  Высота,мм  Объем одного блока, м3
 Рядовые блоки  600 200 250 0,03
600 250 250 0,038
 Пазогребневые  блоки  600 200 250 0,03
600 300 250 0,045
600 400 250 0,06
600 500 250 0,075
Газосиликатные блоки "YTONG"
 Рядовые блоки  625 200 250 0,031
625 250 250 0,039
625 300 250 0,047
625 375 250 0,058
625 500 250 0,078
 Пазогребневые  блоки 625 175 250 0,027
625 200 250 0,031
625 250 250 0,039
625 300 250 0,047
625 375 250 0,058
 U-образные блоки  500 200 250 *
500 250 250 *
500 300 250 *
500 375 250 *

Количество блоков на 1м3 кладки

Зная стандартные размеры, можно рассчитать, сколько газосиликатных блоков уходит на 1м3 кладки. Такие расчёты являются обязательными и помогают определить точное количество необходимого для строительства материала.

Для этого, необходимо перевести стороны блока в искомую единицу измерения и определить, сколько кубических метров занимает один блок.

Наиболее часто встречающиеся на рынке изделия имеют такой типоразмер: 600*200*300. Переводим миллиметры в метры, и получаем 0.6*0.2*0.3. Чтобы выяснить объём одного блока, перемножаем числа и получаем 0.036 м3. Затем делим кубический метр на полученную цифру.

В результате получается число 27.7, что после округления даёт 28 газосиликатных блоков в кубическом метре кладки.

Размеры перегородочных блоков

ТД "Лиски-газосиликат"
  Наименование блока    Длина,мм  Ширина,мм  Высота,мм  Объем одного блока, м
 Рядовые блоки  600 100 250 0,015
600 150 250 0,0225
Газосиликатные блоки "YTONG"
Рядовые блоки  625 50 250 0,008
625 75 250 0,012
625 100 250 0,016
625 125 250 0,02
625 150 250 0,024

Вес материала

Конструкционная масса блока изменяется в зависимости от плотности готового изделия. Если судить по маркировке, можно выделить такой вес:

  • D400. Масса 5-21 кг.

  • D500/D600. Вес – 9-30 кг.

  • D700. Вес – 10-40 кг.

Помимо плотности, основополагающим фактором изменения веса считается габаритный размер готового блока.

Размер (мм)

Плотность

Вес (кг)

600 х 200 х 300

D700

20-40

D500-D600

17-30

D400

14-21

600 х 100 х 300

D700

10-16

D500-D600

9-13

D400

5-10

Плюсы и минусы газосиликатного бетона

Как и любой строительный материал, газосиликатные блоки имеют сильные и слабые стороны. К положительным характеристикам можно отнести такие моменты:

  1. Газосиликатный бетон относится к категории негорючих материалов и способен выдерживать воздействие открытого пламени до 5 часов, без изменения формы и свойств.

  2. Большие габаритные размеры обеспечивают быстрое возведение стеновых конструкций.

  3. Блоки обладают удельно низким весом, что существенно упрощает рабочий процесс.

  4. При производстве используются только природные материалы, поэтому газосиликатные блоки являются экологически безопасными.

  5. Пористая структура обеспечивает высокие значения теплоизоляции помещений.

  6. Материал легко поддаётся обработке, что помогает возводить стены со сложной геометрией.

К недостаткам можно отнести следующее:

  1. Хорошо впитывают влагу, что снижает эксплуатационный срок.

  2. Применение для сцепления специальных клеевых составов.

  3. Обязательная внешняя отделка.

Стоит отметить, что для газосиликатных блоков требуется прочный фундамент. В большинстве случаев обязателен армирующий пояс.

Газосиликат или газобетон?

Оба материала относятся к категории ячеистых бетонов, поэтому имеют практически идентичную структуру и свойства. Многие строители считают, что газосиликат и газобетон – это два названия одного материала. Однако это заблуждение. При внешнем сходстве, ячеистые бетоны имеют ряд отличительных признаков, что определяет их дальнейшее применение и технические характеристики.

В частности, при изготовлении газобетона допускается естественное твердение блока на открытом воздухе, для газосиликата – автоклавные печи являются обязательным условием. Кроме этого, для газобетонных блоков основным связующим компонентом является цемент, у силикатных аналогов – известь. Применение разных компонентов влияет цвет готовых блоков.

Если говорить о конкретных характеристиках, можно заметить такие отличия:

  • Газосиликатные блоки имеют равномерное распределение пустотных ячеек, что обеспечивает высокую прочность.

  • Вес газобетонных блоков гораздо больше, что требует усиленного фундамента при строительстве.

  • В плане теплоизоляции, газосиликатные блоки выигрывают у газобетонных.

  • Газобетон лучше поглощает влагу, что обеспечивает большее количество циклов замораживания.

  • Газосиликатные блоки обладают более выдержанной геометрией, в результате можно упрощается финишная отделка стеновых конструкций.

В плане долговечности материалы идентичны и могут прослужить более 50 лет.

Если отвечать на вопрос: «Что лучшее?», у газосиликатных блоков намного больше технических преимуществ. Однако технология изготовления вынуждает повышать стоимость готовых изделий, поэтому газобетонные блоки обходятся дешевле. Поэтому, те, кто желает возвести дом из качественного и современного материала выбирают газосиликат, желающие сэкономить на строительстве – отдают предпочтение газобетону.

При этом нужно учитывать регион применения: в областях с повышенной влажностью воздуха, эксплуатационный срок газосиликатных блоков заметно снижается.

Штукатурка стен из газосиликатных блоков

Оштукатуривание стен подразумевает соблюдение определённых норм и правил. В частности, внешняя отделка производится только после завершения внутренних работ. В противном случае, на границе газосиликата и слоя штукатурки будет образовываться слой конденсата, что вызовет появление трещин.

Кроме этого, не рекомендуется использование обычного цементно-песчаного раствора. Блок впитает влагу, оставив только сухой слой. Поэтому для оштукатуривания необходимо использовать только специальные смеси.

Если говорить о технологии проведения работ, можно выделить три основных этапа:

  • Нанесение грунтовочного слоя для повышения адгезии.

  • Монтаж армирующей сетки из стекловолокна.

  • Оштукатуривание.

Для отделочных работ лучше использовать силикатные смеси и силиконовые штукатурки, которые обладают отличной эластичностью. Наносят штукатурку шпателем, уминая смесь поверх армирующей сетки. Минимальная толщина слоя 3 см, максимальная – 10. Во втором случае, штукатурка наносится несколькими слоями.

Клей для газосиликатных блоков

Структура материала подразумевает использования специальных клеевых составов при возведении стеновых конструкций. Стоит отметить, что специалисты рекомендуют приобретать клей и блоки в комплекте, чтобы исключить конфликт материалов и обеспечить максимальную сцепляемость. При выборе клея, нужно учитывать время застывания состава. Некоторые смеси схватываются за 15-20 минут, но это не является показателем качества клея. Оптимальное время застывания – 3-4 часа.

Если говорить о конкретных названиях, можно обратить внимание на такие марки клея:

  • Победит-160.

  • Юнис Униблок.

  • Престиж.

  • Бонолит.

  • AEROC.

Стоит отметить, что для летнего и зимнего строительства используются разные клеевые составы. Во втором случае, в смесь добавляют специальные добавки, на упаковке имеется соответствующая пометка.

Расход клея на 1м3

Эта информация обычно указывается производителем и варьируется в пределах 1.5-1.7 кг. Нужно уточнить, что приведенные значения актуальны только для горизонтальных поверхностей: для кубатуры расход клея будет заметно выше. Средние значения расхода клеевого состава на 1м3 кладки составят около 30 кг.

Отметим, что это расчёты производителей, которые могут отличаться от реальных значений. Например, профессиональные строители утверждают, что на 1м3 кладки из газосиликатных блоков уходит не менее 40 кг. Это вызвано тем, что пластичный состав заполняет все пустоты и изъяны готового блока.

Независимый рейтинг производителей

Перед началом строительства, важно выбрать производителя материалов, который поставляет на рынок качественную продукцию. В российском регионе доверие потребителя заслужили такие компании:

  1. ЗАО «Кселла-Аэроблок Центр». Это немецкая компания, часть производственных мощностей которой находится в России. Продукция предприятия известна во всём мире, присущим всему немецкому качеством. Любопытно, что компания XELLA ведёт свою деятельность в нескольких направлениях, три из которых нацелены на добычу и последующую переработку сырья.

  2. ЗАО «ЕвроАэроБетон». Предприятие специализируется на производстве газосиликатных блоков с 2008 года. Компания имеет собственные производственные линии, где используется автоматизированный процесс, используется оборудование ведущих мировых брендов. Завод расположен в Ленинградской области, город Сланцы.

  3. ООО «ЛСР. Строительство-Урал». Головной офис компании находится в Екатеринбурге, завод занимает лидирующие позиции на Урале. Предприятие имеет полувековую историю, использует автоматизированный производственный процесс, контролирует качество на всех этапах.

  4. ЗАО «Липецкий силикатный завод». История предприятия началась в 1938 году, это один из основных поставщиков центрального региона России. В 2012 году, компания получила сертификат международного образца по классу ISO 9001.2008, что говорит о высоком качестве продукции.

  5. ОАО «Костромской силикатный завод». Это одно из старейших предприятий страны, основанное в 1930 году. За годы существования, был выработан специальный устав, позволяющий вывести качество выпускаемой продукции на принципиально новый уровень. Компания дорожит своей репутацией и может похвастаться отсутствием негативных отзывов со стороны потребителей.

Отметим, что это далеко не полный перечень заслуживающих доверия производителей газосиликатных блоков российского региона. Однако продукция этих брендов является оптимальным соотношением стоимости и качества.

Газосиликатные блоки: характеристики и особенности

В строительной сфере применяются изделия из газосиликата. Процесс производства блоков осуществляется при высоком давлении, а также в естественных условиях. Благодаря пористой структуре они хорошо удерживают тепло. Популярен газосиликатный блок D500, характеристики которого обеспечивают возможность использования данного материала при возведении домов. В результате применения блоков увеличенных размеров сокращается цикл постройки здания. Рассмотрим основные технические характеристики, которые нужно учитывать при выборе материала.

Что представляют собой блоки газосиликатные

Блочные изделия из газосиликата – современный строительный материал, изготовленный из следующего сырья:

  • портландцемента, являющегося вяжущим ингредиентом;
  • кварцевого песка, вводимого в состав в качестве заполнителя;
  • извести, участвующей в реакции газообразования;
  • порошкообразного алюминия, добавляемого для вспенивания массы.

При смешивании компонентов рабочая смесь увеличивается в объеме в результате активно протекающей химической реакции.

Газосиликатные блоки широко применяются в сфере строительства

Формовочные емкости, заполненные силикатной смесью, застывают в различных условиях:

  • естественным образом при температуре окружающей среды. Процесс отвердевания длится 15-30 суток. Полученная продукция отличается уменьшенной стоимостью, однако имеет недостаточно высокую прочность;
  • в автоклавах, где изделия подвергаются нагреву при повышенном давлении. Пропаривание позволяет повысить прочностные характеристики и удельный вес газосиликатной продукции.

Изменяются показатели плотности и прочности в зависимости от способа изготовления. Указанные характеристики материалов определяют область использования.

Блоки делятся на следующие типы:

  • изделия конструкционного назначения. Они обозначаются маркировкой D700 и востребованы для строительства капитальных стен, высота которых составляет не более трех этажей;
  • теплоизоляционно-конструкционную продукцию. Марка D500 соответствует данным блокам. Они применяются для сооружения внутренних перегородок и строительства несущих стен небольших зданий;
  • теплоизоляционные изделия. Для них характерна повышенная пористость и уменьшенная до D400 плотность. Это позволяет использовать газосиликатный материал для надежной теплоизоляции стен.

Цифровой индекс в маркировке блоков соответствует массе одного кубического метра газосиликата, указанной в килограммах. С возрастанием плотности материала снижаются его теплоизоляционные свойства. Изделия марки D700 постепенно вытесняют традиционный кирпич, а продукция с плотностью D400 не уступает по теплоизоляционным свойствам современным утеплителям.

Газосиликатные блоки превосходят по механической прочности пенобетон

Блоки газосиликатные – плюсы и минусы материала

Изделия из газосиликата обладают комплексом серьезных достоинств. Главные плюсы газосиликатных блоков:

  • уменьшенная масса при увеличенных объемах. Плотность газосиликатного материала в 3 раза меньше по сравнению с кирпичом и примерно в 5 раз ниже, если сравнивать с бетоном;
  • увеличенный запас прочности, позволяющий воспринимать сжимающие нагрузки. Показатель прочности для газосиликатного блока с маркировкой D500 составляет 0,04 т/см³;
  • повышенные теплоизоляционные свойства. Материал успешно конкурирует с отожженным кирпичом, теплопроводность которого трехкратно превышает аналогичный показатель газосиликата;
  • правильная форма блоков. Благодаря уменьшенным допускам на габаритные размеры и четкой геометрии, кладка блоков осуществляется на тонкий слой клеевого раствора;
  • увеличенные габариты. Использование для возведения стен зданий крупногабаритных силикатных блоков с небольшим весом позволяет сократить продолжительность строительства;
  • хорошая обрабатываемость. При необходимости несложно придать газосиликатному блоку заданную форму или нарезать блочный материал на отдельные заготовки;
  • приемлемая цена. Используя блочный газосиликат для возведения коттеджа, частного дома или дачи, несложно существенно снизить сметную стоимость строительных мероприятий;
  • пожаробезопасность. Блоки не воспламеняются при нагреве и воздействии открытого огня. Они относятся к слабогорючим строительным материалам, входящим в группу горючести Г1;
  • высокие звукоизоляционные свойства. Они обеспечиваются за счет пористой структуры. По способности поглощать внешние шумы блоки десятикратно превосходят керамический кирпич;
  • экологичность. При изготовлении газосиликатной смеси не используются токсичные ингредиенты и в процессе эксплуатации не выделяются вредные для здоровья компоненты;
  • паропроницаемость. Через находящиеся внутри газосиликатного массива воздушные ячейки происходит воздухообмен, создающий благоприятный микроклимат внутри строения;
  • морозостойкость. Газосиликатные блоки сохраняют структуру массива и эксплуатационные характеристики, выдерживая более двухсот циклов продолжительного замораживания с последующим оттаиванием;
  • теплоаккумулирующие свойства. Газосиликатные блоки – энергосберегающий материал, который способен накапливать тепловую энергию и постепенно отдавать ее для повышения температуры помещения.
Область применения зависит от плотности материала

Несмотря на множество достоинств, газосиликатные блоки имеют слабые стороны. Главные недостатки материала:

  • повышенная гигроскопичность. Пористые газосиликатные блоки через незащищенную поверхность постепенно поглощают влагу, что разрушает структуру и снижает прочность;
  • необходимость использования специального крепежа для фиксации навесной мебели и оборудования. Стандартные крепежные элементы не обеспечивают надежной фиксации из-за ячеистой структуры блоков;
  • недостаточно высокая механическая прочность. Блочный материал крошится под нагрузкой, поэтому требует аккуратного обращения при транспортировке и кладке;
  • образование плесени и развитие грибковых колоний внутри и на поверхности блоков. Из-за повышенного влагопоглощения создаются благоприятные условия для роста микроорганизмов;
  • увеличенная величина усадки. В реальных условиях эксплуатации под воздействием нагрузок блоки постепенно усаживаются, что вызывает через некоторое время образование трещин;
  • пониженная адгезия с песчано-цементными штукатурками. Необходимо использовать специальные отделочные составы для оштукатуривания газосиликата.

Несмотря на имеющиеся недостатки, газосиликатные блоки активно используются для сооружения капитальных стен в области малоэтажного строительства, а также для возведения теплоизолированных стен многоэтажных строений и для теплоизоляции различных конструкций. Профессиональные строители и частные застройщики отдают предпочтение газосиликатным блокам благодаря весомым преимуществам материала.

Газосиликатный блок D500 – характеристики стройматериала

Конструкционно-теплоизоляционный блок марки D500 используется для различных целей:

  • сооружения коробок малоэтажных строений;
  • обустройства межкомнатных перегородок;
  • усиления дверных и оконных проемов.
Газосиликатные блоки обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения

Приняв решение приобрести блочный силикат с маркировкой D500, следует детально ознакомиться с эксплуатационными свойствами популярного строительного материала. Остановимся на главных характеристиках.

Прочностные свойства

Класс прочности материала на сжатие изменяется в зависимости от метода изготовления блоков:

  • газосиликат марки D500, полученный автоклавный методом, характеризуется показателем прочности B2,5-B3;
  • класс прочности на сжатие для аналогичных блоков, произведенных по неавтоклавной технологии, составляет B1,5.

Прочность блоков D500 достигает 4 МПа, что является недостаточно высоким показателем. Для предотвращения растрескивания газосиликатного материала выполняется усиление кладки сеткой или арматурой. Относительно невысокий запас прочности позволяет использовать блочный стройматериал в сфере малоэтажного строительства. При возведении многоэтажных зданий газосиликатные блоки применяются совместно с кирпичом для теплоизоляции возводимых стен.

Удельный вес

Плотность газосиликатных блоков – важный эксплуатационный показатель, характеризующий пористость блочного массива. Плотность обозначается маркировкой в виде латинской буквы D и цифрового индекса. Цифра в маркировке характеризует массу одного кубометра газосиликата. Так, один кубический метр газосиликата с маркировкой D500 весит 500 кг. Зная маркировку изделий по плотности, размеры блоков и их количество, несложно рассчитать нагрузку на фундаментную основу.

Газосиликатные блоки – экологичный материал

Теплопроводные характеристики

Теплопроводность газосиликатных блоков – это способность передавать тепловую энергию. Значение показателя характеризует коэффициент теплопроводности газосиликатных блоков.

Величина коэффициента изменяется в зависимости от концентрации влаги в материале:

  • коэффициент теплопроводности сухого газосиликатного материала марки D500 составляет 0,12 Вт/м⁰С;
  • при увеличении влажности до 5% теплопроводность блоков D500 увеличивается до 0,47 Вт/м⁰С.

В строениях, построенных из газосиликатных блоков, благодаря пониженной теплопроводности материала, круглогодично поддерживается благоприятный микроклимат.

Морозоустойчивость

Способность газосиликатных блоков воспринимать температурные перепады, связанные с глубоким замораживанием и оттаиванием, характеризует маркировка. Показатель морозоустойчивости для изделий D500 составляет F50. По сравнению с другими видами композитного бетона это достаточно неплохой показатель. На морозостойкость влияет концентрация влаги в блоках. С уменьшением влажности материала морозоустойчивость блоков возрастает.

Срок эксплуатации

Газосиликат отличается продолжительным периодом использования. Структура газосиликатного массива сохраняет целостность на протяжении более полувека. Изготовители блоков гарантируют срок службы изделий в течение 60-80 лет при условии защиты блоков от впитывания влаги. Оштукатуривание материала позволяет продлить срок службы.

Пожарная безопасность

Газосиликатные блоки – пожаробезопасный стройматериал с огнестойкостью до 400 ⁰С. Испытания подтверждают, что покрытая штукатуркой газосиликатная стена способна выдержать воздействие открытого огня на протяжении трех-четырех часов. Блоки подходят для сооружения пожароустойчивых стен, перегородок и дымоходов.

Заключение

Блочный газосиликат – проверенный материал для строительства малоэтажных зданий. Характеристики блоков позволяют обеспечивать устойчивость возводимых строений и поддерживать внутри зданий комфортный микроклимат.

виды, размеры и вес, недостатки и достоинства, область применения блоков

Главная / Статьи / Газосиликатные блоки

Блоки из газосиликата пользуются широким спросом в жилом и промышленном строительстве. Этот стройматериал по многим параметрам превосходит бетон, кирпич, натуральную древесину и др. Он изготавливается из экологически чистого сырья, отличается легкостью, огнеупорностью, простотой в эксплуатации и транспортировке. Применение этого легкого материала позволяет сократить расходы на обустройство тяжелого усиленного фундамента и тем самым удешевить строительство здания.

1. Что такое газосиликатные блоки
2. Как производятся газосиликатные блоки
3. Виды блоков
4. Типоразмеры и вес
5. Состав газосиликатных блоков
6. Характеристики материала
7. Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
8. На сколько критичны недостатки
9. Где применяют газосиликатные блоки

Что такое газосиликатные блоки

Газосиликатный блок представляет собой легкий и прочный стеновой материал, который изготавливается из ячеистого бетона. Изделия имеют пористую внутреннюю структуру, что положительно сказывается на их тепло- и шумоизоляционных свойствах. Такой стройматериал может применяться в различных сферах строительной индустрии – для возведения дачных и загородных домов, автомобильных гаражей, хозяйственных сооружений, складских комплексов и др.

Как производятся газосиликатные блоки

Существуют две основные технологии производства газосиликатных строительных блоков.

  • Неавтоклавная. При таком методе производства застывание рабочей смеси происходит в естественных условиях. Неавтоклавные газосиликатные блоки выделяются более низкой стоимостью, но имеют некоторые важные отличия от автоклавных. Во-первых, они менее прочны. Во-вторых, при их высыхании усадка происходит почти в 5 раз интенсивнее, чем в случае с автоклавными изделиями.
  • Автоклавная. Для автоклавного производства газосиликата требуется больше энергетических и материальных ресурсов, из-за чего повышается конечная стоимость изделий. Изготовление осуществляется при определенном давлении (0,8–1,2 МПа) и температуре (до 200 градусов Цельсия). Готовые изделия получаются более прочными и устойчивыми к усадке.

Виды блоков

В зависимости от плотности, состава и функционального назначения блоки из газосиликата делятся на три основные категории.

  • Конструкционные. Обладают высокими прочностными характеристиками. Плотность изделий составляет не менее 700 кг/м3. Применяются при строительстве высотных сооружений (до трех этажей). Способны выдерживать большие механические нагрузки. Теплопроводность составляет 0,18–0,2 Вт/(м·°С).
  • Конструкционно-теплоизоляционные. Блоки с плотностью 500–700 кг/м3 используются при обустройстве несущих стен в малоэтажных зданиях. Отличаются сбалансированным соотношением прочностных и теплоизоляционных характеристик [(0,12–0,18 Вт/(м·°С)].
  • Теплоизоляционные. Отличаются повышенными теплоизолирующими свойствами [(0,08–0,1 Вт/(м·°С)]. Из-за низкой плотности (менее 400 кг/м3) не подходят для создания несущих стен, поэтому применяются исключительно для утепления.

Типоразмеры и вес

Стеновые блоки из газосиликата имеют стандартные размеры 600 х 200 х 300 мм. Габаритные характеристики полублоков составляют 600 х 100 х 300 мм. В зависимости от компании-производителя типоразмеры изделий могут несколько различаться: 500 х 200 х 300, 588 х 300 х 288 мм и др.

Масса одного блока зависит от его плотности:

  • конструкционные блоки весят 20–40 кг, полублоки - 10–16 кг;
  • конструкционно-теплоизоляционные блоки и полублоки - 17–30 кг и 9–13 кг соответственно;
  • теплоизоляционные блоки весят 14–21 кг, полублоки - 5–10 кг.

Состав газосиликатных блоков

Газосиликат - это экологически безопасный стройматериал, который изготавливается из нетоксичного сырья натурального происхождения. В состав блоков входит цемент, песок, известь и вода. В качестве пенообразователя применяется алюминиевая крошка, которая способствует увеличению коэффициента пустотности блоков. Также при производстве материала применяется поверхностно-активное вещество – сульфонол С.

Характеристики материала

Строительные блоки из газосиликата обладают следующими характеристиками.

  • Теплоемкость. Изделия, изготовленные по автоклавной технологии, имеют коэффициент теплопроводности 1 кДж/(кг·°С).
  • Теплопроводность. Конструкционно-теплоизоляционный газосиликат имеет среднюю теплопроводность около 0,14 Вт/(м·°С), тогда как для железобетона этот параметр достигает отметки 2,04.
  • Звукопоглощение. Газосиликатные блоки значительно уменьшают амплитуду внешних шумов, индекс звукопоглощения для этого материала равен 0,2.
  • Морозостойкость. Материал с плотностью 600 кг/м3 выдерживает до 35 циклов замораживания и оттаивания (что соответствует индексу F35). Изделиям с более высокой плотностью присвоен класс морозостойкости F50.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Основными достоинствами газосиликата являются следующие.

  • Легкость. Блоки из газосиликата весят почти в 5 раз меньше, чем бетонные изделия тех же размеров. Это облегчает строительные работы и позволяет сократить расходы на транспортировку стройматериала.
  • Эффективная тепло- и звукоизоляция. За счет наличия внутренних микропор достигаются высокие тепло- и шумоизоляционные характеристики газосиликата. Это позволяет создать комфортный микроклимат внутри помещений.
  • Экологичность. В составе стройматериала не содержатся опасные токсины и канцерогены, которые могут причинить вред окружающей среде и человеческому здоровью.
  • Огнеупорность. Газосиликат производится из негорючего сырья, поэтому не разрушается при интенсивном нагревании и не способствует распространению пламени при пожаре.

Насколько критичны недостатки

Как и любой другой стройматериал, газосиликат имеет некоторые недостатки.

  • Низкий запас прочности. Материал с низкой плотностью (300–400 кг/м3) имеет сравнительно невысокие прочностные характеристики. Поэтому при строительстве необходимо в обязательном порядке выполнять работы по армированию стен.
  • Гладкие поверхности. Лицевые части газосиликатных блоков имеют гладкую поверхность с низким коэффициентом шероховатости. Из-за этого ухудшается адгезия с отделочными материалами, что усложняет процесс отделки стен штукатуркой и другими покрытиями.
  • Низкая влагостойкость. Из-за увеличенной пористости материал чувствителен к повышенной влажности. Вода и водяной пар проникают во внутренние микропоры и при замерзании увеличиваются в объеме, разрушая блоки изнутри. Поэтому стены из газосиликата нуждаются в дополнительной гидроизоляции.

Где применяют газосиликатные блоки

Газосиликатные блоки используются в жилом и промышленном строительстве. Этот материал применяется не только для постройки несущих элементов зданий, но и для повышения теплоизоляции, а также для защиты инженерных сетей (в частности, отопительных).

Область применения газосиликата определяется его характеристиками, в первую очередь плотностью.

  • Изделия, плотность которых составляет 300–400 кг/м3, имеют низкий запас прочности, поэтому они используются преимущественно для утепления стен.
  • Газосиликат с плотностью 400 кг/м3 пригоден для возведения одноэтажных домов, гаражей, служебных и хозяйственных пристроек. За счет более высокой прочности материал способен выдерживать значительные нагрузки.
  • Блоки с плотностью 500 кг/м3 оптимальны в соотношении прочностных и теплоизоляционных свойств. Их часто используют для строительства коттеджей, дачных домов и других построек высотой до 3 этажей.

Наиболее прочными являются газосиликатные блоки с плотностью 700 кг/м3. Их применяют для возведения высотных объектов жилого и промышленного значения. Но из-за увеличенной плотности уменьшается коэффициент пористости материала и, следовательно, его теплоизоляционные свойства. Поэтому стены, построенные из таких блоков, требуют дополнительного утепления.

Процесс строительства и испытания блоков

   

Газосиликатные блоки – основные свойства и характеристики

Еще одним популярным материалом, захватившим значительную долю на рынке стройматериалов - является газосиликат. Готовые отформованные блоки имеют много общего с искусственным камнем, и отличаются заметными достоинствами. По этой причине газосиликатные блоки и приобрели такую широкую популярность при строительстве домов.

Оглавление:

  1. Где применяют газосиликатные блоки
  2. Характеристики материала
  3. Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
  4. Как производятся газосиликатные блоки

Где применяют газосиликатные блоки

Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:

  • теплоизоляция зданий,
  • постройка зданий и несущих стен,
  • изоляция теплосетей.

По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:

  • Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы - тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
  • блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
  • блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата - либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
  • наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.

Чем выше плотность - тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.

Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.

Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.

Характеристики материала

Имеет смысл перечислить основные технические характеристики газосиликатных блоков:

  • удельная теплоемкость блоков, изготовленных автоклавных путем, составляет 1 кДж/кг*°С. К примеру, аналогичный показатель у железобетона находится на уровне 0.84,
  • плотность железобетона в 5 раза выше, но при этом коэффициент теплопроводности газосиликата составляет показатель всего в 0.14 Вт/м*°С, что примерно аналогично показателю древесины сосны или ели. Железобетон имеет значительно больший коэффициент, в 2,04,
  • характеристики звукопоглощения материала находятся на уровне коэффициента 0,2, при частоте звука в 1000 Гц,
  • цикличность морозостойкости у газосиликатных блоков с плотностью материала ниже отметки в 400 кг/м3 не нормируется, у блоков с плотностью до 600 кг/м3 составляет до 35 циклов. Блоки с плотностью выше 600 кг/м3 способны выдержать 50 циклов замерзания и оттаивания, что равняется 50 климатическим годам.

Если сравнивать газосиликатные блоки с кирпичом, то выходят показатели не в пользу последнего. Так, требуемая толщина стен для обеспечения достаточной теплопроводности для блоков составляет до 500 мм, в то время как для кирпича потребуется аналогичная кладка толщиной в 2000 мм. Расход раствора для укладки материала составит для кирпича 0,12 м3 и 0,008 м3 для газосиликатных блоков на 1 м2 кладки.

Вес одного квадратного метра стены при этом составит до 250 кг для газосиликатного материала, и до двух тонн кирпича. При этом потребуется соответствующая толщина фундамента для несущих стен строящегося здания. Кирпичная кладка потребует толщину фундамента не менее 2 метров, в то время как для газосиликатных блоков достаточно толщины всего в 500 мм. Трудоемкость кладки блоков значительно ниже, что позволит снизить затраты на трудоемкость.

Помимо всего прочего, газосиликатные блоки отличаются значительно большей экологичностью. Коэффициент этого материала составляет два пункта, приближая его к натуральному дереву. В это же время показатель экологичности кирпича находится на уровне от 8 до 10 единиц.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки, цена которых позволит значительно снизить затраты на постройку дома, обладают следующим рядом неоспоримых преимуществ:

  • Малый вес готовых блоков. Газосиликатный блок весит в 5 раз меньше по сравнению с аналогичным бетонным. Это существенно снизит затраты на доставку и монтаж.
  • Высокая прочность на механическое сжатие. Газосиликат с индексом Д500, обозначающим, что его плотность составляет 500 кг/м3, демонстрирует показатель до 40 кг/см3.

  • Показатель термического сопротивления в 8 раз выше, нежели аналогичный у тяжелого бетона. Благодаря своей пористой структуре обеспечивается хорошие показатели теплоизолированности.
  • Газосиликатные блоки обладают теплоаккумулирующими свойствами. Они способны отдавать накопленное тепло внутрь помещения, что снизит затраты на отопление.
  • Благодаря пористой структуре степень звукоизоляции выше аналогичной у кирпича в 10 раз.
  • Материал не содержит в себе никаких токсинов и обладает хорошими показателями экологичности.
  • Газосиликат отличается своей негорючестью и не распространяет горение. ОН выдерживает прямое воздействие пламени на протяжении не менее трех часов, благодаря чему практически полностью исключается ситуация с распространением пожара.
  • Паропроницаемость блоков значительно выше, нежели у конкурентов. Считается, что материал способен хорошо «дышать», создавая при этом комфортный микроклимат внутри помещения.

Тем не менее, газосиликатные блоки на данный момент не способны нанести сокрушительный удар по всем конкурентам. Этому материалу свойственны и существенные недостатки:

  • Газосиликат обладает невысокой механической прочностью. При вкручивании в него дюбеля он начинает крошиться и рассыпаться, и не способен при этом обеспечить эффективное удержание. Грубо говоря, на стену из газосиликатных блоков еще реально повесить часы или картину. Но полка уже может обвалиться, так как крепеж способен просто выскользнуть из стены.
  • Блоки не отличаются хорошей морозостойкостью. Несмотря на заявленные производителем цикл в 50 лет для марок с повышенной прочностью, нет достоверной информации по поводу долговечности блоков марок Д300.
  • Главный недостаток газосиликата - это его высокое поглощение влаги. Она проникает в структуру, постепенно разрушая ее и материал теряет свою прочность.
  • Из вышеуказанного недостатка выходит следующий: накопление и впитывание влаги приводит к появление грибка. В данном случае пористая структура служит хорошим условием для его распространения.
  • Материал способен значительно усаживаться, в результате чего нередко появляются трещины в блоках. Более того, уже через два года трещины способны проявиться на 20% уложенных блоков.
  • Не рекомендуется наносить цементно-песчаные штукатурки. Они способны попросту отвалиться от стены. Рекомендуемая многими продавцами гипсовая штукатурка так же не является эффективным средством. При нанесении на стену из газосиликатных блоков она не способна скрыть швы между блоками, а при наступлении холодов на ней появляются заметные трещины. Это происходит из-за разницы температур и перепадов герметичности материала.
  • Из-за высокой поглощения влаги штукатурка потребует нанесения как минимум в два слоя. Более того, по причине сильной усадки штукатурка покроется трещинами. Они не повлияют на герметичность, но сильно нарушат эстетическую составляющую. Гипсовая смесь хорошо удерживается на газосиликатных блоков, и несмотря на появление трещин - она не отрывается.

Как производятся газосиликатные блоки

Купить газосиликатные блоки целесообразнее у тех дилеров, которые представляет продукцию известных производителей. Современное качественное оборудование на заводских линиях позволяет обеспечить должный контроль за качеством выпускаемых газосиликатных блоков, благодаря чему покупатель уверен в долговечности закупаемой продукции.

Сам процесс производства делят на несколько этапов, и что характерно, каждый из них полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого зачастую зависит качество выпускаемой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Кто работал на производстве - тот поймет.

Производится дробление извести, песка и гипса, которое составляет основу для производства блоков. С помощью добавления воды песок перемалывают до состояния жидкой смеси. Ее отправляют в смеситель, в который добавляется цемент, гипс и известь. Далее компоненты замешиваются, и во время этого процесса в них добавляется алюминиевая суспензия.

После того, как все компоненты были тщательно смешаны между собой, смесь заливают в формы, которые перемещают в зону созревания. При воздействии температуры в 40°С на протяжении четырех часов происходит вспучивание материала. При этом активно выделяется водород. Благодаря этому конечная масса приобретает необходимую пористую структуру.

С помощью захвата для переворачивания и режущей машины производится нарезка блоков под нужные размеры. При этом автоматика контролирует точную и бездефектную нарезку изделий.

Вслед за этим блоки отправляют в автоклав для набора ими конечной прочности. Этот процесс протекает в камере при воздействии температуры в 180°С на протяжении 12 часов. При этом давление пара на газосиликат должно составлять не менее 12 атмосфер. Благодаря такому режиму готовые блоки набирают оптимальное значение конечной прочности.

Благодаря крану-делителю и оборудованию по финальному контролю за качеством производится укладка блоков для их последующего естественного остывания. После чего на автоматической линии с блоков удаляются возможные загрязнение и проводят упаковку и маркировку блоков.

Что примечательно, процесс производства является безотходным, поскольку в момент нарезки еще на стадии застывания отходы сырого массива отправляют на повторную переработку, добавляя материал в другие блоки.

Паллеты с упакованными газосиликатными блоками получают свой технический паспорт с подробно изложенными физическими свойствами и техническими характеристиками изделия, чтобы покупатель мог убедиться в соответствии.заявленным характеристикам.

Дальнейшая работа уже за дилерами и маркетологами, от которых и будет зависеть успешность продаваемости изделия.

состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Состав газосиликатного блока

Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы. Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм.

Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).

Справка 1. Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном. Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона.

Справка 2. Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Классификация и виды

В зависимости от назначения изделия из газобетона могут быть конструкционными марок:

  • D1000 - D1200 - для возведения жилых и общественных зданий, промышленных объектов;
  • теплоизоляционными D200 - D500 - для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции оборудования на предприятиях (при температуре изолируемой поверхности до 400 °С).
  • Третий класс составляют конструкционно-теплоизоляционные изделия марок D500 - D900.
  • Для стеновых изделий из автоклавного бетона предельной является марка D700.

Газосиликатные блоки применяют обычно в строительстве малоэтажек и домов высотой до 9 этажей. Существует следующая градация в зависимости от плотности материала (кг/м³):

  • 200-350 - используют как утеплитель
  • 400-600 - возводят несущие и ненесущие стены в малоэтажном домостроении
  • 500-700 - строят жилые и нежилые объекты высотой более 3-х этажей
  • 700 и выше - применяют в домах большой этажности при условии армирования междурядьев

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины. По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) - так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

  • Длина - 625 мм;
  • Ширина - 500 мм;
  • Высота - 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

  • Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число - это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
  • Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
  • Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 - D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 - D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения - 0,12-0,24.
  • Коэффициент паропроницаемости для тех же марок - 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
  • Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий - 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
  • Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Отличительные особенности газосиликатных блоков

Наличие в структуре газосиликатных блоков пустот (от 50%) приводит к снижению объёмной массы и, как следствие, снижению давления готовой кладки на фундамент. Уменьшается вес конструкции в целом по сравнению с другими (не ячеистыми) бетонными блоками, кирпичами, деревянными элементами.

Так, блок плотностью 600 кг/м³ весит примерно 23 кг, тогда как кирпич этого же объёма весил бы почти 65 кг.

Кроме того, благодаря ячеистой структуре газобетонные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и низкой теплопроводностью, то есть дома, построенные из газобетона, лучше удерживают тепло, снижая тем самым затраты домовладельца на теплоизоляционные материалы и отопление.

Если не брать в расчёт сумму первоначальных вложений в оборудование, включая дорогостоящий автоклав, сама технология изготовления газосиликата не требует существенных затрат, и потому гасосиликатные блоги относятся к экономичным строительным материалам.

Достоинства (плюсы)

  • Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.
  • При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.
  • Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.
  • Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.
  • Экологичны, нетоксичны - при производстве используются только природные материалы.
  • Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются "дышащими".

Недостатки блоков из газосиликатного бетона

  • Высокое водопоглощение способно снизить теплоизоляционные свойства и морозостойкость. Поэтому влажность окружающего воздуха не должна превышать 75% либо может потребоваться защитное оштукатуривание.
  • С возрастанием прочности и плотности снижаются тепло- и звукоизоляционные показатели.

Транспортировка

Газосиликатные блоки укладываются на поддоны, вместе с которыми и упаковываются в термоусадочную плёнку. Для обеспечения надёжности и сохранности при перевозке готовые транспортные пакеты обвязываются стальной или полимерной лентой.

Пеноблоки: отзывы, описание, характеристики

Одной из самых злободневных проблем российских автовладельцев зачастую является выход из строя подвески, за что стоит сказать «спасибо» плохим дорогам. В большинстве случаев после таких поездок требуется срочное вмешательство в «салон» автомобиля из-за непонятного стука. Одна из наиболее вероятных причин - вышедший из строя силиконовый блок. Это, конечно, не самое приятное, что может случиться с автомобилем, но это вполне поправимо.

Итак, что это - сайлентблок? Зачем он предназначен, почему ломается? И самое главное - какой силденблок покупать: полиуретановый или каучуковый?

Назначение и причины поломок

По сути, силиконовый блок является соединительным элементом между отдельными частями подвески. Он разработан для устранения вибраций и обеспечения мягкого и устойчивого движения автомобиля.

Конструкция сайлентблока представляет собой шарнир из двухметаллических втулок и полиуретановой или резиновой вставки, предназначенной для поглощения ударов подвески.Основная причина выхода детали из строя - это, как правило, выход из строя резиновой или полиуретановой детали - это важнейший компонент, подверженный старению, износу и деформации. Максимальное негативное влияние на сайлентблоки оказывают химическое и температурное воздействие, которые в несколько раз сокращают срок службы детали и, как следствие, приводят к необходимости ее регулярной замены.

Как проверить сайлентблоки?

Средний срок службы сайлентблоков в среднем составляет 100 000 километров пробега.Однако, учитывая российские дороги и условия, диагностику желательно проводить в два раза чаще - каждые 50 000 километров пробега. Определить, износился сайлентблок или нет, довольно просто - нужно прислушаться к автомобилю. Ухудшение реакции на управление, слишком тяжелый ход, задержка поворота руля направления - явные признаки того, что шарниры придется менять. Чтобы убедиться в необходимости замены, желательно провести диагностику в автомастерской.

Визуальный осмотр проводится на смотровой яме путем проверки очищенного от грязи сайлентблока. Резиновые или полиуретановые втулки не должны иметь повреждений или разрывов. Косвенным свидетельством неисправности такой детали является изменение развала-схождения, если ранее оно было правильным. При обрыве сайлентблоков рычаги могут немного отойти в стороны.

Также желательно проверить люфт и заменить детали с завышенным значением параметра.

Несвоевременная замена вышедшего из строя сайлентблока может привести к уходу автомобиля в сторону на большой скорости. Признаком неисправности является также неравномерный износ шин. Они могут вызвать разрушение посадочных мест шарниров, что может привести к необходимости замены рычага передней подвески.

Какой комплект сайлентблоков выбрать для замены?

Буквально несколько лет назад вопрос о том, какие именно сайлентблоки поставлены, даже не приходил в голову автовладельцам.Все спокойно купили резину и пользовались ими. Однако недавно с развитием техники появилась новинка - силиконовые блоки из полиуретана. Отзывы о них положительные. Многие устанавливают их на свои машины. В чем их преимущества и какой выбор силиконовый блок - полиуретановый или резиновый? В чем разница между деталями?

Полиуретановые сайлентблоки: плюсы и минусы

Преимущества:

  • Повышенная устойчивость к высоким нагрузкам.
  • По сравнению с резиновыми аналогами имеют больший срок службы.
  • Повышение жесткости и сборки подвески. Часто это улучшает маневренность и управляемость автомобиля.
  • Устойчив к воздействию температур и их перепадов. Аналоги резины боятся слишком высоких и низких температур, при этом полиуретан не трескается и не трескается.
  • Устойчивы к агрессивным средам, не боятся воздействия нефтепродуктов, реагентов и других веществ, разрушительно воздействующих на резину.

Сайлентблоки полиуретановые:

  • Повышенная жесткость.Не в каждой машине слишком жесткая подвеска - это хорошо. Часто это может привести только к дискомфорту в управлении.
  • Повышенная жесткость подвески может привести к деформации деталей кузова, амортизаторов и ходовой части. Сайлентблоки полиуретановые, отзывы это подтверждают, иногда они способствуют тому, что амортизаторы потекли или сломано нижнее крепление стойки.
  • Цена. По сравнению с резиновыми аналогами полиуретан стоит в 4-5 раз дороже, при этом можно покупать неоригинальные запчасти, срок службы которых находится под большим вопросом.
  • Несмотря на высокую прочность полиуретана и его способность выдерживать высокие нагрузки, он не выдерживает скручивания, что является одной из основных причин его деформации.

Три причины купить резиновые сайлентблоки

  1. Habit. Большинство автомобилей изготавливаются с завода с резиновыми деталями, при эксплуатации с ними проблем не возникает.
  2. Мягкость. Втулки из полиуретана более жесткие, поэтому для любителей мягкой и комфортной езды они не подходят.
  3. Стоимость. Цена на резиновые сайлентблоки намного ниже, чем на полиуретановые.

Три причины приобрести полиуретановые сайлентблоки

  1. Надежность. Высокая прочность, минимальные требования к эксплуатации, большая устойчивость к различным ударам.
  2. Длительный срок службы.
  3. Безопасность. Повышает маневренность, динамику и управляемость автомобиля.

Как подобрать сайлентблоки для автомобиля?

В конструкцию подвески современных моделей машин входят резино-металлические шарниры, называемые сайлентблоками и расположенные как на задних, так и на передних рычагах колес, опорах подрамника, реактивных тягах и стабилизаторах.

Все перечисленные автозапчасти ВАЗ являются расходными материалами и требуют регулярной замены в зависимости от пробега автомобиля. При условии использования классического сайлентблока на отечественных дорогах он способен прослужить не менее 100000 километров пробега, но желательно проводить технический осмотр и диагностику каждые 30 тысяч. Определить, нужна ли замена петель, можно по следующим признакам:

  1. При визуальном осмотре заметна деформация упругой вставки.
  2. Машина раскачивается в разные стороны поскрипывает.
  3. При езде в салоне слышен стук в подвеске.
  4. Резина изнашивается неравномерно.

При наличии любого из вышеперечисленных признаков и проведения полной диагностики замените сайлентблоки, если это необходимо. Сделать это можно как самостоятельно, так и в автосервисе, где есть необходимое оборудование и лифт или смотровая яма. С самостоятельной заменой можно столкнуться с определенными трудностями, особенно если нет подходящих инструментов и нет навыка, как нажимать сайлентблок.

На рынке автомобильных запчастей можно встретить сайлентблоки полиуретановые «Ниссан» разных производителей. Несмотря на то, что большинство деталей оригинальные, также можно столкнуться с некачественной подделкой, установка которой через некоторое время приведет к ее замене.

Как уже было сказано, сайлентблоки из полиуретана, отзывы о которых в большинстве своем положительные, могли бы завоевать популярность среди автовладельцев. Такие изделия отличаются повышенной прочностью и менее подвержены износу, хотя плюсы и минусы обязательно нужно учитывать.

Большой срок службы сайлентблоков объясняется их способностью сохранять эластичность, эластичность и прочность даже в условиях высоких нагрузок и деформаций. Кроме того, полиуретан обладает стойкостью к температурным воздействиям без потери физических и химических свойств.

Структурные особенности полимера в несколько раз увеличивают срок службы полиуретановых силиконовых блоков, в отличие от классических резиновых аналогов. Они способны длительное время выдерживать тяжелые условия эксплуатации без потери своих характеристик.

Петли из резины дешевле полимерных, но срок их службы в несколько раз меньше.

Сайлентблоки и другие детали подвески высочайшего качества производятся компаниями HANSE, TOCHKA OPORY и LYNX: изделия производятся только из качественных материалов с использованием инновационных технологий. Они обладают длительным сроком службы, прочностью, устойчивостью к механическому износу, неравномерным физическим нагрузкам и перепадам температур в диапазоне от -45 до +50 градусов.

Что нужно знать перед покупкой запчастей

В зависимости от конкретной марки и модели автомобиля будут различаться и размеры сайлентблоков.Поэтому, чтобы приобрести подходящую запчасть, необходимо знать не только год выпуска автомобиля, но и номер его кузова. Кроме того, важную роль играют размеры резиновых блоков, их внутренний и внешний диаметр, а также длина детали.

Почти все параметры можно распознать без удаления детали, однако с внутренним диаметром могут возникнуть проблемы. Дело в том, что многие детали имеют специальные втулки, предназначенные для уменьшения износа. По этой причине при подборе сайлентблоков таких ошибок

.

Газобетон или пеноблок? Характеристики материалов

Перед тем, как построить собственное жилище, вы можете решить вопрос, какой строительный материал вы будете использовать. В этой статье мы постараемся определиться, какой из двух материалов лучше: газобетон или обычный пеноблок. Их характеристики схожи, поэтому выбор может быть затруднен.

Во многом эти два материала очень похожи, поскольку пеноблок является одним из видов газобетона.Для объема в него добавляют специальные расширители типа угольной золы.

Поры в нем появляются не из-за того, что он накачан воздухом (как думают любители), а из-за добавления в него специальных реагентов, выделяющих различные газы. Благодаря высокой пористости и малой массе материал отличается прекрасными теплоизоляционными свойствами и способностью поглощать шум. Поэтому пеноблок, характеристики которого он подтверждает, является прекрасным строительным материалом.

А теперь займемся газобетоном.Его структура во многом схожа со своим предшественником. Отличие в том, что он изготовлен по совершенно другой технологии. В частности, алюминиевый порошок отвечает за образование воздушных пор, которые вступают в реакцию с другими компонентами материала. Готовая смесь для блоков заливается в специальные формы, в которых с помощью струн нарезается газобетон.

После резки лотки загружаются в автоклавы, где под высоким давлением уносится почти вся влага.Ну а пеноблоки, характеристики (например цена) у которых примерно одинаковы, не требуют такой тщательности при изготовлении, почему их удается создать даже в домашних условиях.

В результате газобетон по весу не отличается от пеноблока, а по другим характеристикам у них схожи. Однако его прочностные показатели несколько лучше. Однако гигроскопичность газобетона намного выше. При прочих равных в важной среде он похож на губку: с такой скоростью впитывается вода.Конечно, для готового дома это не очень хорошая недвижимость. Поэтому пеноблок, характеристика которого в этом отношении намного лучше, можно использовать даже для строительства бани.

В итоге можно сказать, что у этих материалов очень много общего. Из них можно успешно построить дома самого разного назначения и характеристик. По теплопроводности они сравнимы с натуральным деревом, а тот же кирпич во много раз больше. Но, как мы уже говорили, пеноблоки (характеристики, которые могут сильно отличаться по размерам) гораздо меньше впитывают влагу, что дает возможность удешевить отделку готового дома.

Если вы решили построить свой дом из газобетона, то даже после доставки с завода материал следует как следует просушить, чтобы удалить лишнюю влагу. Специалисты утверждают, что газоблоки лучше всего держать на открытой местности не менее года. При строительстве необходимо позаботиться о качественной гидроизоляции и пароизоляции, иначе впоследствии могут возникнуть проблемы. Таким образом, в большинстве случаев целесообразнее использовать простой пеноблок. Его характеристика несколько лучше.

p >> .

Используем пеноблоки в строительстве. Отзывы и характеристики материала

Пеноблок, относящийся к классу ячеистого бетона, - отличный материал для строительства качественного и недорогого дома. Учтите, что пенобетон по многим своим свойствам во много раз превосходит кирпич, традиционно используемый в строительстве. Скорость постройки дома из такого материала просто поражает. Во многом это связано с тем, что размер даже самого маленького блока во много раз превышает размер стандартного кирпича.Одним словом, пеноблоки (отзывы говорят сами за себя) - отличный материал для строительства.

Учитывая простоту этого стройматериала, с работой справится небольшая бригада строителей. Следует учитывать, что особенность пеноблока - отличная теплоизоляция в сочетании с не менее хорошей гигроскопичностью. Это заставляет нас использовать гидроизоляцию самого высокого качества. В силу этих же обстоятельств необходимо строго соблюдать технологию возведения здания.Иначе стены из пеноблоков долго не прослужат.

Вы можете значительно сэкономить, если самостоятельно привезете строительный материал от производителя на свою строительную площадку. Очень важно убедиться, что пластиковая упаковка в идеальном состоянии защищает агрегаты от влажного воздуха. Даже когда строительство пеноблоков уже ведется, хранить материал следует исключительно под навесами.

Строительство домов в большинстве случаев практически не отличается какими-либо особенностями.Сложность в том, что не всегда понятно, какой именно фундамент выбрать. Конечно, сами блоки не слишком тяжелые, но при плохой отделке они неизбежно начнут впитывать влагу, что приведет к резкому увеличению веса всего здания. Поэтому лучше использовать стандартные ленточные фундаменты, так как они более универсальны и выдерживают колебания готового дома. Однако чаще пеноблоки (отзывы строителей о которых положительные) достаточно устойчивы, они практически не подвержены температурному расширению.

Преимущество ленточного фундамента еще и в том, что из таких построек можно организовать подвал. Такой же цоколь сделан из такого же пеноблока. В результате вы можете не только значительно ускорить ход строительства, но и избавиться от необходимости в дополнительном утеплении цоколя. Конечно, перед началом возведения следует внимательно проверить уровень фундамента, так как обнаруженные недостатки в дальнейшем исправить будет намного сложнее. При укладке пеноблоков (отзывы подтверждают этот факт) работать с ними нежелательно из-за их хрупкости.

Кладку в таких домах желательно производить не на стандартном цементном растворе, а на специальном клее, который в несколько раз улучшает прочностные характеристики здания. Такой клей предельно прост в эксплуатации: его разводят указанным в инструкции количеством воды и тщательно перемешивают до образования однородной смеси. Важно постоянно и очень строго контролировать идеальное выравнивание кладки, так как пенобетон очень чувствителен даже к малейшим перекосам и крайне болезненно на них реагирует.Конечно, стоимость клея немного увеличивает стоимость всей конструкции, но срок эксплуатации постройки становится выше. Кроме того, он создает дополнительную защиту от влаги, с которой нежелательно сталкиваться с этим материалом: пеноблоки (предупрежденные об этом явлении) превосходно впитывают его, а под воздействием низких температур разрушаются. p >> .

PPT - Пеноблок PowerPoint Presentation, скачать бесплатно

  • Пеноблок В УКРАИНЕ

  • Пенобетон - определение и физические характеристики Пенобетон - это разновидность пористого бетона. По своим характеристикам и применению похож на газобетон. Синонимы: газобетон, легкий бетон, пористый бетон

  • ПРИНЦИПЛОМНОСТЬ ТЭЦ • Пенобетон (неметаллический) - новый строительный материал, который используется для нужд жилищного строительства и промышленное строительство.• Пенобетон, не отверждаемый паром, во многих отношениях превосходит пенобетон, отверждаемый паром. Для его производства не нужны жарочные печи. • Завод может располагаться даже на строительной площадке. • Однако по характеристикам не уступает пропаренной.

  • Пенобетон • Пенобетон создается за счет равномерного распределения пузырьков воздуха по массе бетона. Пенобетон получают механическим перемешиванием заранее приготовленной пены с бетонной смесью, а не с помощью химических реакций.Пена готовится в специальном устройстве - пеногенераторе и затем перемешивается в специальном смесителе. (Например, установка «Пена-Проф» состоит из специального смесителя и пенообразователя, которые крепятся вместе).

  • Здесь мы рассмотрим основную характеристику пенобетона, а сравним ее с другими материалами. • На станках «Пенопрофен» можно производить пенобетон различной плотности от 200 кг / куб.м. до 1600кг / куб.м.

  • Плотность 300-500 кг / м3 (19-38 фунтов / фут3) • Плотность 300-500 кг / м3 (19-38 фунтов / фут3) Только для цемента и пены • Пенобетон с такой плотностью используется для кровли и пола в качестве тепло- и звукоизоляции и применяется на жестких полах (т.е. сам по себе не является конструкционным материалом). Он используется для заполнения промежутков между листами кирпичной кладки в подземных стенах, изоляции в пустотелых блоках и в любых других случаях заполнения, где требуются высокие изоляционные свойства.

  • Плотность 600-900 кг / м3 (38-56 фунтов / фут3) • Плотность 600-900 кг / м3 (38-56 фунтов / фут3) Изготовлено из песка, цемента и пены • Используется для производства сборные блоки и панели для навесных и перегородок, плиты для подвесных потолков, теплоизоляционные и звукоизоляционные стяжки в многоуровневых жилых и коммерческих зданиях.Пенобетон этого диапазона плотности также идеально подходит для заливки насыпью.

  • Плотность 1000-1200 кг / м3 (56-75 фунтов / фут3) • Плотность 1000-1200 кг / м3 (56-75 фунтов / фут3) Изготовлено из песка, цемента и пены • Этот материал используется в бетонные блоки и панели для наружных фасадов зданий, архитектурных украшений, а также перегородок, бетонные плиты для кровли и стяжек полов.

  • Плотность 1200-1600 кг / м3 (75-100 фунтов / фут3) • Этот материал используется в сборных железобетонных панелях любых размеров для коммерческого и промышленного использования, садовых украшений и других целей, в которых используется легкий конструкционный бетон. Преимущество.

  • Основные характеристики и характеристики пенобетона • Тип пенобетона • Сорт пенобетона по средней плотности • Неавтоклавный пенобетон • Прочность на сжатие 28 суток • МПа ** • Теплопроводность • Вт / мк

  • Физико-технические характеристики пенобетонного кластера Средняя совместимость, мПс Средняя прочность (сухая), кг / 1м3 R сжатия R изгиба 300 400 500 600 700 800 900 100011001200 0,72 0,79 1,70 2, 25 4,10 5,71 7,10 8,43 10,00 12,40 0,500,650,800,851,602,292,432,292,303,57

  • Основные характеристики и характеристики пенобетона

  • Водопоглощение • Проведенные испытания показали, что Протеиновый пенообразователь GreenFroth с закрытой ячеистой структурой создает пенобетон с очень низким водопоглощением.• Чем выше содержание воздуха, тем выше показатель водопоглощения при полностью погруженном образце пенобетона средней плотности (770 кг / м3), поглощающем всего 13% воды по весу за 10-дневный период. Плотный бетонный блок, погруженный в то же время, впитал более 50% воды по весу.

  • Огнестойкость • Пенобетон чрезвычайно огнестойкий и хорошо подходит для применений, где существует риск возгорания. Испытания показали, что в дополнение к длительной противопожарной защите, приложение сильного тепла, такого как высокоэнергетическое пламя, удерживаемое близко к поверхности, не вызывает растрескивания или взрыва бетона, как в случае с обычным плотным бетоном.

  • Пенобетон - преимущества. • ПЕРВОЕ ПРЕИМУЩЕСТВО - НАДЕЖНОСТЬ • Пенобетон - практически нестареющий и долговечный материал, не подверженный влиянию времени. Он не разлагается и прочен, как камень. Высокая стойкость к сжатию позволяет использовать при строительстве изделия с меньшим объемным весом, что увеличивает температурное отставание стены.

  • МИКРОКЛИМАТ • Пенобетон предотвращает потерю тепла зимой, устойчив к влажности, позволяет избежать очень высоких температур летом и контролировать влажность воздуха в помещении за счет поглощения и вывода влаги, тем самым помогая создать благоприятный микроклимат ( Микроклимат в деревянном доме).

  • БЫСТРОСТЬ МОНТАЖА • Малая плотность, а, следовательно, легкость пенобетона, большие размеры блоков по сравнению с кирпичом позволяют в несколько раз увеличить скорость укладки. Пенобетон легко обрабатывать и обрезать - вырезать каналы и отверстия для электропроводки, розеток, труб. Простота укладки достигается за счет высокой точности линейных размеров, допуск +/- 1 мм.

  • АКУСТИЧЕСКАЯ ИЗОЛЯЦИЯ • Пенобетон имеет относительно высокое свойство звукопоглощения.В зданиях из ячеистого бетона соблюдаются действующие требования по звукоизоляции.

  • ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ СОВМЕСТИМОСТЬ • В процессе эксплуатации пенобетон не выделяет токсичных веществ и по экологичности уступает только дереву. Сравните: коэффициент экологичности ячеистого бетона 2; из дерева - 1; кирпича - 10; керамзитовых блоков - 20.

  • ВНЕШНИЙ ВИД • Благодаря высокой технологичности можно изготавливать уголки, арки, пирамиды различной формы, что придаст вашему дому красоту и архитектурную выразительность.

  • ЭКОНОМИЧНОСТЬ • Высокая геометрическая точность размеров бетонной продукции позволяет укладывать блоки на клей, избегать «мостиков промерзания» в стене, а также уменьшать толщину внутренней и внешней штукатурки. Пенобетон весит от 10% до 87% меньше, чем стандартный тяжелый бетон. Достаточное снижение веса приводит к значительной экономии на подвалах.

  • ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ • Пенобетон продукты защищают от распространения пожара и соответствуют первой степени огнеупорности, что подтверждается испытаниями.• Таким образом, его можно использовать в противопожарных конструкциях. Под воздействием сильного тепла, например, паяльной лампы, поверхность пенобетона не раскалывается и не дует, как это происходит с тяжелым бетоном. В результате арматура более защищена от нагрева. Испытания показали, что пенобетон шириной 150 мм может защитить от огня в течение 4 часов. Во время испытаний, проведенных в Австралии, внешняя сторона пенобетонной панели шириной 150 мм подвергалась воздействию температур до 12000С.

  • ТРАНСПОРТИРОВКА • Выгодное сочетание веса, объема и упаковки делает все строительные конструкции удобными для транспортировки и позволяет использовать автомобильный или железнодорожный транспорт.

  • ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ • Тепловая и звукоизоляция крыш, полов, утепление труб, изготовление сборно-разборных блоков и панелей перегородок в зданиях, а также полов и подвальных помещений из пенобетона повышенной плотности.

  • Пенобетон в сравнении с другими материалами. • Сравнивая пенобетон с другими материалами, необходимо учитывать, что: • он экологически чистый, «дышит», негорючий. • проста в изготовлении как в стационарных условиях, так и на строительной площадке • изготавливается из комплектующих, доступных в любом регионе • низкая себестоимость

  • Физико-технические характеристики Размеры кластеров и их количество в 1 м3

  • Пенобетон для Бахрейна Контактное лицо: Ebrahim Alkhaja ​​AB'z Invest +973 3

    99 alkhaja ​​@ abzinvest.com Королевство Бахрейн

  • .

    Пенополиуретан на основе простых и сложных эфиров: характеристики, различия и применение

    Если человеку говорят, что продукт сделан из пены, вероятно, возникнет один из двух мысленных образов; либо белый полистирол, который используется в стаканах для питья и холодильников, либо мягкий мягкий материал, из которого изготовлены наматрасники и полиуретановая листовая упаковка. Хотя оба эти предположения, очевидно, верны, пена - это удивительно сложный материал, из которого можно производить совершенно разные продукты за счет незначительных производственных изменений.Знакомый тип пенополиуретана с открытыми порами, используемый в постельных принадлежностях и подушках, фактически разделен на две подкатегории; Полиуретан на основе эфира и полиуретан на основе эфира . Если бы две разновидности были помещены рядом друг с другом, неподготовленному глазу было бы трудно расшифровать любые различия. И хотя эти два типа достаточно похожи, чтобы их можно было рассматривать как уретановую пену, у каждого из них есть свой набор характеристик, которые позволяют им выполнять свои собственные обязанности.

    Фильтр из пеноматериала на основе эфира

    На базовом уровне обе пены считаются уретановыми полимерами, поэтому их внешний вид, ощущения и многие области применения схожи.Незначительные изменения добавок, используемых в уретановых полимерах, могут привести к образованию твердых пластмасс, мягких пен или чего-либо еще, что подчеркивает универсальность материала. Основные различия между двумя полиуретанами заключаются в их основе; полиэфиртриол для простых эфиров и полиэфир для сложноэфирных типов. В результате химических реакций эти смеси расширяются и в конечном итоге образуют типы пенополиуретанов, с которыми мы знакомы сегодня.

    Полиуретан на основе сложного эфира был первым из двух типов пенопласта, полномасштабная разработка которого была произведена в Германии после окончания Второй мировой войны.До этого материал находился на ранних стадиях разработки, но материалы и ресурсы, необходимые для создания материала, были монополизированы войной. Вскоре последовал полиуретан на основе эфира, который, особенно благодаря своим твердым пластиковым составам, произвел революцию в текстильном мире. Сегодня полиуретан на основе простого эфира используется чаще, поскольку сырье, необходимое для производства полиуретана на основе простого эфира, стоит меньше, чем полиуретан на основе сложного эфира. Пена на основе эфира также лучше противостоит гидролизу, то есть расщеплению молекул при контакте с водой.Однако полиуретан на основе сложного эфира сохраняет свои уникальные качества, которые обеспечивают более высокие характеристики в некоторых областях применения, чем пена на основе эфира.

    Несмотря на то, что полиуретан на основе сложного эфира по-прежнему мягкий и компактируемый во всем спектре пен, он немного более жесткий и поддерживающий, чем его эфирный аналог. Это результат процесса его формирования, в результате чего структура ячеек становится меньше. Эти более мелкие пузырьковидные клетки, все еще открытые, труднее сгибать и изгибать, чем более крупные клетки на основе эфира.Это приводит к тому, что сложноэфирная пена становится немного лучше амортизирующим материалом, что является одной из причин, по которой ее часто превращают в упаковочную пену с древесным углем. Эта амортизация вместе с прочной поддерживающей структурой делает его превосходным для безопасной защиты предметов при транспортировке и защиты тех, что хранятся. Его также часто обрабатывают агентами для создания розовой антистатической пены, которая рассеивает электростатические заряды в чувствительном электронном оборудовании или инструментах. Из-за большей жесткости полиуретан на основе сложных эфиров также часто используется в чистящих средствах, таких как губки и швабры.Прочность на разрыв и долговечность уретана на основе сложного эфира также выше, чем у уретана на основе простого эфира.

    Угольная пена на эфирной основе

    Пены на основе эфира, однако, более гибкие, лучше справляются с влажными средами и, по большей части, производятся более дешево, чем пены на основе сложных эфиров. Эфирная пена также имеет более крупную ячеистую структуру, чем сложный эфир, что обеспечивает больший поток воздуха и влагопроницаемость благодаря своей форме при использовании. Благодаря этому полиуретаны на основе эфира отлично подходят для изготовления пенопласта для динамиков, фильтрующих материалов для аквариумов * или пенопласта для воздушных фильтров.Пена на основе эфира также превращается в особый вид пены, называемый пеной Dryfast, которая имеет открытую структуру, которая пропускает воду и воздух через ее форму, не позволяя ей удерживать влагу и помогая ей быстро высохнуть. Эта пена хорошо подходит для морских подушек в лодках и наружных патио, где изделия постоянно находятся под влажностью. Более мягкие и гладкие, чем полиуретан на основе сложного эфира, пены на основе эфира чаще используются, когда материал находится в большем контакте с окружающей средой.Цветные листы пенополиуретана, установленные для улучшения акустики, являются примером этого. Все пенополиуританы с открытыми ячейками, производимые The Foam Factory, в настоящее время относятся к эфирному типу из-за их большей универсальности.

    Как и в большинстве ситуаций, небольшой объем информации может иметь большое значение. Понимание различий между этими двумя очень похожими материалами и их влияния на производительность может помочь вам выбрать лучший продукт для работы. Подводя итог, это краткий перечень качеств и характеристик для обеих разновидностей пены:

    Характеристики Ester:

    • Реже используемые
    • Жесткий и поддерживающий
    • Повышенная прочность на разрыв
    • Ячейки меньшего размера
    • Используется для определенных работ
    • Подвержены гидролизу
    • Более дорогое производство
    • Старшее

    Черты эфира:

    • Более широко используемые
    • Более мягкая и амортизирующая
    • Более гибкий
    • Ячейки большего размера
    • Более широкий спектр применения
    • Устойчив к гидролизу
    • Более доступный
    • Новее

    * Фильтр Foam Factory и пена Dryfast не тестировались для использования в аквариумах.Всегда проверяйте фильтрующий материал перед установкой в ​​среде с водными организмами.

    Теги: Антистатический, Пена для фильтра, История, Пена с открытыми ячейками, Упаковка рекламной продукции

    Размещено в сообщении блога

    .

    Различия и взаимосвязь между плотностью, весом и твердостью пены

    Если бы вы сказали незнакомцу, что пена имеет характеристики плотности, веса и твердости, он или она, вероятно, поймет, насколько распространены эти термины. Однако одна из самых запутанных вещей в пене - это взаимосвязь между этими характеристиками. На первый взгляд может показаться, что плотность или вес материала позволят вам провести корреляцию относительно его твердости, и наоборот.В общем, это часто верно, но применительно к продуктам из пеноматериала плотность и твердость являются независимыми величинами для определения качества пенопласта.

    2.8LB Пена HD36 Density

    Было бы правильно сказать, что плотность - это характеристика пены, которая «наносится чрезмерно», а не та, которую неправильно понимают. Плотность пены означает то же самое, что и любое другое применение этого термина; количество или масса материала на измеряемый размер или объем. Это относится ко всем разновидностям пенополистирола, включая пенополистирол (EPS), полиэтилен, пенополиуретан и другие.Однако способ измерения плотности варьируется в зависимости от материала, и в случае пеноматериала плотность определяется путем взвешивания блока материала размером 12 x 12 x 12 дюймов. Если продукт имеет плотность 3 фунта, это означает, что его блок размером 12 ″ x 12 ″ x 12 ″ весил 3 фунта. И хотя важно понимать, что плотность не имеет отношения к твердости вспененного продукта, действительно влияет на качество и долговечность продукта.

    Многие обычные пены имеют плотность от 1 до 3 фунтов. Однако самые плотные материалы могут достигать 10 или 15 фунтов.Пена высокой плотности, такая как пена HD36-HQ с плотностью 2,8 фунта от The Foam Factory, оптимальна для интенсивного или повседневного использования, например подушек для диванов, постельных принадлежностей или автомобильных сидений. Пена с более низкой плотностью отлично подходит для изделий нерегулярного использования, таких как транспортная пена, поделки или наматрасники для гостевых комнат.

    Плотность также иногда называют весом, что является более буквальным переводом характеристики, заданной в процессе тестирования. Но из-за этого всегда важно указать, хотите ли вы знать общий вес продукта или его плотность вес.Рассмотрим обычный матрас из поролона толщиной 6 дюймов и плотностью 2,8 фунта. Материал Вес правильно указан как 2,8 фунта, так как это его плотность. Тем не менее, общий вес матраса будет около 46 фунтов. Это примерно 43 фунта причин, по которым вы должны уточнить, какое значение вам нужно знать, поскольку оба могут быть технически правильными.

    1.4LB Пенный фильтр плотности

    «Жесткость» интерпретирует ощущение пены и то, как она поддается весу и давлению.Его измерение называется отклонением от вдавливания под нагрузкой (ILD) (также известное как отклонение от силы вдавливания / IFD) и определяется при испытании механических характеристик. Используется образец пены размером 15 дюймов на 15 дюймов на 4 дюйма и регистрируется сила в фунтах, которая требуется круглому индентору размером 50 квадратных дюймов для сжатия материала 1 дюйм (25 процентов его толщины). Если образец требует давления 36 фунтов, чтобы вдавить его на 1 дюйм, его ILD составляет 36. Также важно, чтобы испытуемый материал соответствовал стандартизованным размерам, поскольку разные толщины одного и того же материала могут по-разному выдерживать вес.Твердому вспененному материалу потребуется большее усилие для достижения 25-процентного сжатия, а более мягкому - меньше. Наиболее распространенные материалы имеют значения ILD от 8 до 70, а некоторые материалы достигают значений от 120 до 150. Примером с низким ILD может служить Super Soft Foam 12ILD от The Foam Factory, тогда как их пена Rebond очень плотная при 70ILD.

    Испытание на твердость проводится, чтобы проиллюстрировать, как материал выдержит вес в приложениях конечного использования. Важно интерпретировать значения твердости как объяснение физических ощущений материала, а не его качества, которое отражается его плотностью.Из-за многочисленных структурных и химических составов пеноматериала некоторые листы пенопласта с более высокой плотностью могут даже иметь более низкую ILD, чем пенопласт с более низкой плотностью. По этой причине эти два значения следует рассматривать независимо и использовать, чтобы помочь найти продукт, соответствующий вашим предпочтениям.

    Понимание того, что эти характеристики говорят и не говорят о пеноматериале, очень важно для выбора идеального продукта для применения. Понимая значения этих измерений, вы сможете лучше понять, чего ожидать от продукта, и сделать более грамотную покупку.

    Если у вас возникнут вопросы или дополнительная информация о плотности, весе и твердости пены, свяжитесь с The Foam Factory здесь.

    Теги: Плотность, Твердость, Пена, Твердость пены, Тестирование пены

    Размещено в сообщении блога

    .

    Смотрите также

    ООО ЛАНДЕФ © 2009 – 2020
    105187, Москва, ул. Вольная д. 39, 4 этаж.
    Карта сайта, XML.