ABLOY-FIRE.RU - Надежная автоматика для противопожарных дверей

Abloy
Главная
Продукция
Решения для одностворчатых дверей
Решения для двустворчатых дверей
Где купить


Новости

21.05.07 - Итоги семинара "Системы автоматического закрывания противопожарных дверей Abloy"

10.05.07 - Первый в России семинар: "Системы автоматического закрывания противопожарных дверей Abloy"

30.04.07 - Открыт новый сайт "Надежная автоматика для противопожарных дверей Abloy"

Процесс оксидирования саморезов


Оксидирование – антикоррозийная защита металлов

Коррозия сопровождает металлы на всех этапах их служения человеку. Существует немало различных способов, чтобы спасти металлические изделия от коррозионного разрушения. Один из способов защиты металл сам подсказал человеку. На поверхности «голого» металла со временем образуется тонкая оксидная пленка – прочное покрытие, которое предохраняет его от агрессивного воздействия внешней среды.

Однако помимо такого естественного окисления на воздухе оксидные пленки на поверхности стали, желез, алюминия, чугуна можно получать и другими более быстрыми способами. Самый простой – это поместить образец в печь (термическое оксидирование). Также существует химический и электрохимический способ.

Химическое оксидирование

Химический способ позволяет сформировать на поверхности изделий из углеродистой и среднелегированной стали покрытие с высокими защитными и декоративными свойствами. Обработка стальных деталей осуществляется в растворе едкой щелочи и окислителей (хроматов, нитратов и др.). В результате химической реакции происходит формирование окисной пленки преимущественно черного цвета. Небольшая толщина такого покрытия никак не отражается на габаритах резьбы и самого изделия.

Анодное оксидирование

Анодирование осуществляется в проводящей среде жидкого электролита. Сущность электрохимического оксидирования заключается в том, что катод, которым является сам защищаемый металл, насыщается электронами от внешнего источника тока. Роль анода в данном случае может выполнять любой б/у металл. В результате такой реакции на поверхности детали появляется защитно-декоративная оксидная пленка. Образованное покрытие отличается более высокими защитными свойствами, чем полученное при химическом оксидировании.

Оксидирование крепежных изделий (шурупов, саморезов, болтов, шпилек, гаек) улучшает их антикоррозионные, жаростойкие и другие свойства, а также придает метизам декоративный вид и повышает их антифрикционные качества, то есть увеличивает устойчивость металла к износу. Оксидированный крепеж приобретает глубокий черный или темно-серый цвет.

Оксидирование – один из самых простых и менее затратных способов защиты металлических крепежных элементов от ржавления. Оксидированные метизы допускается использовать в слабоагрессивных условиях внешней среды. Для повышения защитной способности оксидной пленки, крепеж дополнительно пропитывают маслами, смазками или дегидрирующими жидкостями. После процедуры промасливания металл сможет служить в средних и жестких условиях. 

Для крепежа, применяемого в особо ответственных конструкциях, оксидного покрытия недостаточно. Здесь нужен более надежный метод защиты от коррозии – металлический. Он заключается в покрытии стали слоем другого металла, устойчивого к агрессивной среде (никелирование, хромирование, оцинковывание). Но об этом в следующей статье.

Статьи о продукции 02.12.2020 16:28:48

Технология производства метизов

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МЕТИЗОВ, КРЕПЕЖА И ДЕТАЛЕЙ ХОЛОДНЫМ СПОСОБОМ
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРЕПЕЖА

В автомобильной и тракторной промышленности почти все крепежные детали изготовляют холодной высадкой. Холодная высадка применяется для формообразования головок болтов, винтов, заклепок при больших программах выпуска. Этим способом изготовляют и более сложные детали (например, шаровые и ступенчатые пальцы, ролики и шарики подшипников и др.). Холодной высадке подвергают калиброванные стальные прутки диаметром 0,6 до 38 мм, а также прутки из цветных сплавов (алюминиевых, медных и др.), круглых шестигранных и других форм сечения

Холодную высадку, как правило, производят на холодно высадочных прессах-автоматах (обычно горизонтальных, одно ударных или многопозиционных). После подачи материала (калиброванной проволоки) через отрезную матрицу, нож отрезает заготовку и переносит ее на линию высадки. Пуансон заводит заготовку в матрицу, а после упора заготовки в выталкиватель осуществляет высадку головки. В момент возврата пуансона в исходное положение высаженная деталь выталкивателем удаляется из матрицы и цикл высадки повторяется. Если головка не может быть высажена за один удар пуансона, высадку производят на двух, трех и более ударных (многопозиционных) холодновысадочных автоматах (рис. 1). Производительность современных высадочных автоматов достигает 400 деталей в минуту.

Рисунок 1

Позиции: 0 — отрезка заготовки; 1 — предварительная высадка; 2 — окончательная высадка; 3 — редуцирование под резьбу и обрезка граней.

Процесс высадки метизов

Как правило болты DIN931, DIN 933 производят на 3х или 4х позиционных автоматах, технология производства гайки требует наличие на производственной площадке 5-ти позиционного автомата, сложные изделия (например, штуцера и аналогичные детали) изготавливают на 6 и 7 позиционных высадочных станках. Количество позиций (ковочных станций) прямо пропорционально уровню сложности деталей, чем сложнее деталь, тем больше переделов должен совершить станок чтобы деформировать метал в готовую форму продукции (см. эскизы).

3-х позиционный автомат

4-х позиционный автомат

5-ти позиционный автомат

6-ти позиционный автомат

ПРОИЗВОДСТВО ШУРУПОВ

МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШУРУПОВ

Минимальный набор оборудования для производства шурупов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки шурупов. Применяется для формирования болванки (основы) под шуруп. На этом этапе, на холодновысадочном автомате подобном гвоздильному, отрезают проволочную заготовку необходимой длины, формируют головку шурупа, его наконечник, шлиц и длину. Диаметр шурупа определяется диаметром используемой проволоки. После этого заготовки передаются на второй станок (резьбонакатной), который служит для накатки резьбы и формирования острого наконечника.
  • Резьбонакатное оборудование для шурупов. Нарезание резьбы производится на специальных автоматах. В них болванки шурупов засыпаются в бункер. Из бункера с помощью вибрационного транспортера и анкерного механизма болванки поштучно поступают в зону нарезки резьбы. При этом они строго ориентированы по отношению к рабочим элементам. Рабочими элементами являются плоские плашки. Они перемещаются навстречу и параллельно друг другу и перпендикулярно оси шурупа, при этом плашки плотно прижимаются к стержню шурупа. Плашки изготавливаются по основным параметрам резьбы шурупов. В России в соответствии с метрическими размерами. Зарубежные производители могут использовать плашки для нарезания дюймовой резьбы на шурупах. Вариант кинематической схемы изготовления шурупов представлен на рис.2.

Рисунок 2.

По такой схеме изготавливаются шурупы до диаметра 10-12 мм. Свыше этих диаметров шурупы, как правило, изготавливаются методом горячей штамповки. Пример тому – путевой шуруп, диаметр которого – 24 мм, а длина – 170 мм. Дальнейшим развитием технологии изготовления шурупов является технология изготовления саморезов.

ПРОИЗВОДСТВО САМОРЕЗОВ

МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САМОРЕЗОВ

Саморез вполне справедливо получил свое название, так как способен нарезать резьбу не только в мягких материалах типа дерева или пластика, но и в металле или бетоне. Способность самореза нарезать резьбу достигается тем, что его поверхность подвергается термической обработке (закалке). К тому же, для того что бы саморез оптимально вворачивался в скрепляемые конструкции, его окончание часто выполнено в виде сверла. Это сверло при вворачивании самореза просверливает отверстие именно того диаметра, которое требуется.

Для организации качественного, конкурентоспособного производства саморезов, как правило, требуется, пять моделей оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки саморезов. Для формирования головки и стержня самореза из заготовки.
  • Оборудование для формирования пера (острия) саморезов. Для того что бы саморез оптимально вворачивался в скрепляемые конструкции.
  • Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне самореза.
  • Закалочная печь для саморезов. Для поверхностной закалки уже готовых саморезов для придания металлу дополнительной твердости и прочности. Закаливают саморезы до твердости не менее 55 ед. по HRC (по Роквэллу).
  • Оборудование для цинкования (белым или желтым цинком), оксидирования или фосфатирования саморезов. Для защиты саморезов от коррозии.
  • Упаковочное оборудование. Для упаковки готовой продукции в коробки или пластиковые пакеты.

Минимальный набор оборудования для изготовления саморезов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки саморезов. Для формирования головки и стержня самореза из заготовки.
  • Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне самореза.

ПРОИЗВОДСТВО БОЛТОВ

МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БОЛТОВ

Минимальный набор оборудования для производства болтов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки болтов. Для формирования головки и стержня болта из заготовки.
  • Резьбонакатное оборудование для болтов. Для формирования резьбы на стержне болта.

Технологический процесс изготовления крепежа и крепежных изделий контролируется от исходного сырья до упаковки готовой продукции. Таким образом, в процесс производства крепежных изделий дополнительно рекомендуется включать оборудование для термообработки, цинкования, фосфатирования, автоматического тестирования качества крепежа, разбраковки и упаковочное, фасовочное оборудование для метизов, крепежа и деталей.

Технология производства саморезов . Статьи компании «К-Cистемс-Тобол»

Оксидирование заключается в формировании на поверхности изделия или детали пленки окислов. Оксидное покрытия по многим свойствам (антикоррозионным, адгезионным, мослоемким) близко к фосфатному. Цвет стального изделия после оксидирования в зависимости от режима процесса меняется от темно-серого до блестяще- черного. оксидные покрытия могут быть получены, термическим, химическим и электролитическим методами. Наиболее распространен химический способ, позволяющий получать, например, на стали пленки толщиной до 3 мкм. Пленки эти пористы и пригодны для защитных покрытий только в легких коррозионных условиях, (например, для защиты мелких деталей, работающих в помещении). Считается, что по собственной антикоррозионной стойкости фосфатные покрытия превышают оксидные.

Фосфатированные или оксидированные изделия могут применяться только в легких (Л) условиях эксплуатации, если эти покрытия подвергнуты промасливанию или гидрофобизированию — в средних (С) и жестких (Ж

Технология производства крепежа холодной высадкой

 

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРЕПЕЖА ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКОЙ (ХОЛОДНОЙ ОБЪЁМНОЙ ШТАМПОВКОЙ)

(для справки)

В автомобильной и тракторной промышленности почти все крепежные детали изготовляют холодной высадкой. Холодная высадка применяется для формообразования головок болтов, винтов, заклепок при больших программах выпуска. Этим способом изготовляют и более сложные детали (например, шаровые и ступенчатые пальцы, ролики и шарики подшипников и др.). Холодной высадке подвергают калиброванные стальные прутки диаметром 0,6 до 38 мм, а также прутки из цветных сплавов (алюминиевых, медных и др.), круглых шестигранных и других форм сечения.


Холодную высадку, как правило, производят на холодно высадочных прессах-автоматах (обычно горизонтальных, одно ударных или многопозиционных). После подачи материала (калиброванной проволоки) через отрезную матрицу, нож отрезает заготовку и переносит ее на линию высадки. Пуансон заводит заготовку в матрицу, а после упора заготовки в выталкиватель осуществляет высадку головки. В момент возврата пуансона в исходное положение высаженная деталь выталкивателем удаляется из матрицы и цикл высадки повторяется. Если головка не может быть высажена за один удар пуансона, высадку производят на двух, трех и более ударных (многопозиционных) холодновысадочных автоматах (рис. 1). Производительность современных высадочных автоматов достигает 400 деталей в минуту.

Рисунок 1

Позиции: 0 — отрезка заготовки; 1 — предварительная высадка; 2 — окончательная высадка; 3 — редуцирование под резьбу и обрезка граней.

Процесс высадки метизов

Как правило болты DIN931, DIN 933 производят на 3х или 4х позиционных автоматах, технология производства гайки требует наличие на производственной площадке 5-ти позиционного автомата, сложные изделия (например, штуцера и аналогичные детали) изготавливают на 6 и 7 позиционных высадочных станках. Количество позиций (ковочных станций) прямо пропорционально уровню сложности деталей, чем сложнее деталь тем больше переделов должен совершить станок чтобы деформировать метал в готовую форму продукции (см. эскизы).

3-х позиционный автомат

4-х позиционный автомат

5-ти позиционный автомат

6-ти позиционный автомат

ПРОИЗВОДСТВО ШУРУПОВ

МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШУРУПОВ

Минимальный набор оборудования для производства шурупов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки шурупов. Применяется для формирования болванки (основы) под шуруп. На этом этапе, на холодновысадочном автомате подобном гвоздильному, отрезают проволочную заготовку необходимой длины, формируют головку шурупа, его наконечник, шлиц и длину. Диаметр шурупа определяется диаметром используемой проволоки. После этого заготовки передаются на второй станок (резьбонакатной), который служит для накатки резьбы и формирования острого наконечника.
  • Резьбонакатное оборудование для шурупов. Нарезание резьбы производится на специальных автоматах. В них болванки шурупов засыпаются в бункер. Из бункера с помощью вибрационного транспортера и анкерного механизма болванки поштучно поступают в зону нарезки резьбы. При этом они строго ориентированы по отношению к рабочим элементам. Рабочими элементами являются плоские плашки. Они перемещаются навстречу и параллельно друг другу и перпендикулярно оси шурупа, при этом плашки плотно прижимаются к стержню шурупа. Плашки изготавливаются по основным параметрам резьб шурупов. В России в соответствии с метрическими размерами. Зарубежные производители могут использовать плашки для нарезания дюймовых резьб на шурупах. Вариант кинематической схемы изготовления шурупов представлен на рис.2.

Рисунок 2.

По такой схеме изготавливаются шурупы до диаметра 10-12 мм. Свыше этих диаметров шурупы, как правило, изготавливаются методом горячей штамповки. Пример тому – путевой шуруп, диаметр которого – 24 мм, а длина – 170 мм. Дальнейшим развитием технологии изготовления шурупов является технология изготовления саморезов.

ПРОИЗВОДСТВО САМОРЕЗОВ

МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САМОРЕЗОВ

Саморез вполне справедливо получил свое название, так как способен нарезать резьбу не только в мягких материалах типа дерева или пластика, но и в металле или бетоне. Способность самореза нарезать резьбу достигается тем, что его поверхность подвергается термической обработке (закалке). К тому же, для того что бы саморез оптимально вворачивался в скрепляемые конструкции, его окончание часто выполнено в виде сверла. Это сверло при вворачивании самореза просверливает отверстие именно того диаметра, которое требуется.

Для организации качественного, конкурентоспособного производства саморезов, как правило, требуется, пять моделей оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки саморезов. Для формирования головки и стержня самореза из заготовки.
  • Оборудование для формирования пера (острия) саморезов. Для того что бы саморез оптимально вворачивался в скрепляемые конструкции.
  • Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне самореза.
  • Закалочная печь для саморезов. Для поверхностной закалки уже готовых саморезов для придания металлу дополнительной твердости и прочности. Закаливают саморезы до твердости не менее 55 ед. по HRC (по Роквэллу).
  • Оборудование для цинкования (белым или желтым цинком), оксидирования или фосфатирования саморезов. Для защиты саморезов от коррозии.
  • Упаковочное оборудование. Для упаковки готовой продукции в коробки или пластиковые пакеты.

Минимальный набор оборудования для изготовления саморезов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки саморезов. Для формирования головки и стержня самореза из заготовки.
  • Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне самореза.

Чтобы сделать точный расчет стоимости оборудования для организации производства саморезов пришлите нам пожалуйста подробные технические характеристики продукции которую Вы хотите производить и чертёж, а именно:

  • Наименование изделия крепежа.
  • Диаметр головки.
  • Длина стержня.
  • Производительность оборудования (шт./мин.).
  • Чертёж продукции.

ПРОИЗВОДСТВО БОЛТОВ

Технологический процесс производства болтов
МИНИМАЛЬНЫЙ НАБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БОЛТОВ

Минимальный набор оборудования для производства болтов включает в себя две модели оборудования:

  • Оборудование для холодной высадки болтов. Для формирования головки и стержня болта из заготовки.
  • Резьбонакатное оборудование для саморезов. Для формирования резьбы на стержне болта.

Технологический процесс изготовления крепежа и крепежных изделий контролируется от исходного сырья до упаковки готовой продукции. Таким образом, в процесс производства крепежных изделий дополнительно рекомендуется включать оборудование для термообработки, цинкования, фосфатирования, автоматического тестирования качества крепежа, разбраковки и упаковочное, фасовочное оборудование для метизов, крепежа и деталей.

Химическое оксидирование | Промышленный и строительный крепёж ГОСТ

Химическое оксидирование металла ( воронение, холодное чернение, химическое оксидирование) позволяет получать консервационное покрытие различных цветов (чаще всего - чёрного), которое вместе с красивым внешним видом деталей обеспечивает влагооталкивающую коррозионную защиту. 

Химическое оксидирование позволяет длительное время хранить стальные изделия не опасаясь за случайное появление коррозии, а также снижать вероятность появления задиров в парах трения.
Химическое оксидирование не меняет размеров изделий, резьб, отверстий, зазоров - эта особенность бывает важной при обработке деталей с высокой точностью изготовления, благодаря чему возхможно нанесение покрытия на изделия с большим количеством отверстий высокими требованиями к допускам на покрытие.

Технология химического оксидирования

Химическое оксидирование металла (чернение и воронение) это процесс получения красивого равномерного покрытия, как правило чёрного, обладающего декоративными и защитными свойствами на металлических изделиях (углеродистая сталь, алюминий) при комнатной температуре для хололдных процессов и 140 С - для процесса воронения.
Технологически процесс заключается в поочерёдном перемещении изделий в специальные растворы. Чернение металла не изменяет габаритных его размеров и позволяет получать равномерное черное покрытие на обработанных поверхностях, резьбе и глухих отверстиях. 

Осуществляется холодное чернение за счет химической реакции изменяющей поверхность металла. От воронения (получения чёрного покрытия в горячем растворе кипящей при 140 градусах щёлочи) отличается экономичностью и безопасностью, хотя немного уступает ему по свойствам.

Процесс заключается в обезжиривании и последующем погружении в модификатор и в раствор для чернения. Дополнительная антикоррозийная обработка достигается путем окунания изделия в обезвоживающее масло или другие дегидрирующие (водооталкивающие) составы.

Осуществляется при цеховой температуре, окунанием деталей в химически малоагрессивный раствор, на их поверхности формируются чёрные химические конверсионные покрытия, которые по декоративности (глубоконасыщенный черный цвет) и 

коррозионной стойкости практически не уступают покрытиям, получаемым при горячем щелочном оксидировании в нитратных растворах- Холодное чернение можно осущестлять для различных сталей: углеродистых и легированных, конструкционных и инструментальных, холодно- и горячекатаных, после ковки или штамповки, а также чугунов и порошковых металлов (при этом белый соляной налёт, присущий горячему оксидированию, не образуется; порошковые металлы и чугуны не выщелачиваются).

  • Одна и та же ванна может использоваться для чернения при комнатной температуре деталей из сталей и чугунов – разных марок и видов 
  • Покрытия характеризуются отличными противозадирными свойствами 
  • Приработка сопрягающихся деталей облегчается, свойства режущего инструмента улучшаются, срок его службы увеличивается
  • Посадочные размеры деталей и твердость сохраняются

В чем отличие саморезов от шурупов?

Современный рынок предлагает пользователю огромный ассортимент саморезов: желтые и черные саморезы, саморезы с различным шагом и высотой резьбы и так далее.

Часто задаваемые вопросы:  чем отличаются саморезы желтого цвета и черного? Как я понимаю, одни анодированные, а вторые оксидированные. Желтого цвета от дождевой воды не текут, в то время как черные пускают грязные потоки по дереву. А теперь можно в нескольких словах о процессах анодирования и оксидирования, пожалуйста?

Затем, чем отличаются саморезы, используемые для работы с деревянными поверхностями? Думаю, что отличаются они всего лишь шагом резьбы.

Еще, какой металл используется для изготовления саморезов? Хоть саморез и считается вещью удобной, однако он плохо выдерживает поперечные нагрузки. Существуют ли саморезы, которые справляются с поперечными нагрузками?

Далее: Что за «зверь» такой кровельные саморезы?

Номенклатура саморезов с делением их по размерам, материалам, из которых они выполнены, по назначению – достаточно велика. Модели для крепления между собой деталей из тонкого металла, или к деревянным и пластмассовым поверхностям, характеризуются наличием частой резьбы. Некоторые из таких саморезов оснащены наконечником, напоминающим сверло, которое при вкручивании способно самостоятельно проделать отверстие в рабочих поверхностях, что значительно облегчает вкручивание, не ухудшая прочность и надежность крепления.

Если вкручивать саморез придется в отверстие, просверленное заранее,необходимо выбирать саморезы, оснащенные острым наконечником. Для работы с рыхлыми материалами (ДВП, утеплителями) стоит отдать предпочтение саморезам с крупной резьбой.

Для работы с бетонной, кирпичной или другими твердыми поверхностями лучше всего использовать саморезы в паре с дюбелями. Сверлится отверстие необходимого диаметра, затем в него вставляется дюбель, а уже следом вкручивается саморез.

Для надежной фиксации кровельных материалов используются саморезы оснащенные шляпкой в потай, полукруглой выпуклой шляпкой или же увеличенной шляпкой под ключ.

Саморезы бывают также с различным покрытием:

  • желтопасивированные;<
  • оцинкованные;<
  • оксидированные.<

Технология изготовления саморезов

Саморез получил свое название вполне справедливо. С его помощью можно нарезать резьбу, как в мягких материалах, например, пластике или дереве, так и в твердых, например, в бетоне или металле. Поверхность самореза подвергается специальной термической обработке, закалке. Именно это обеспечивает ему возможность нарезать резьбу. Для того чтобы саморез мог оптимально вворачиваться в фиксируемые поверхности, его наконечник часто выполняется в виде сверла, которое при вворачивании просверливает отверстие необходимого диаметра. Формируется сверло на первом этапе производства самореза, в тоже время когда формируется его стержень и головка. Данный этап подразумевает под собой формирование заготовки (болванки).

На втором этапе происходит формирование резьбы, как и в случае с шурупом. Следующим шагом становится закалка уже готовых саморезов. Пожалуй, самый ответственный этап. Стабильно высокие характеристики стали, используемой для изготовления саморезов, должны быть обработаны точными приемами закалки. Несмотря на то, что большинство производств в России оборудовано первоклассным оборудованием, производить качественные саморезы удается не всегда. Объясняется это отсутствием качественного сырья. После закаливания показатель твердости саморезов будет равняться 55 единицам по Роквэллу.

Завершительным этапом считается антикоррозийная обработка саморезов. Чаще всего сегодня используется: оксидирование, фосватирование, гальваническое оцинкование желтым или белым цинком.

Чем отличаются кровельные саморезы. Существует классификация по типу скрепляемых поверхностей: дерево-металл, металл-металл. Некоторые саморезы могут использоваться с силиконовой прокладкой вместо резинки. В традиционных саморезах применяется специальная резинка, срок годности которой исчисляется десятилетиями. При неправильном монтаже, если говорит о кровле крыши, саморезы могут разрушаться в течение трех последующих лет. Во время монтажа внимательно следите за работой кровельщиков.

Черные саморезы необходимо использовать для крепления гипсокартона, они могут использоваться исключительно в сухих помещениях. Изготавливаются они из металлокерамики и покрываются путем фосфатирования, которое не является защитой от влаги.

Саморезы из белого оцинкованного металла лучше держат нагрузку. Модели из желтого металла просто имеют другое покрытие. Они могут использоваться для работы с террасной доской.

Шлицы у черных саморезов PH(крестик), у остальных - PZ (двойной крестик). На рынке Эстонии понемногу появляются модели с шлицами TORX (12 граней), которые обеспечивают более лучшую прочность, но их не сертифицируют.

Шуруп и саморез отличия. Единственным отличием считается тот факт, что шуруп нельзя закрутить в дерево просто так, как он не является каленым. Под шуруп необходимо подготовить отверстие, диаметр которого должен быть меньше диаметра шурупа.

Существуют также саморезы для работы с металлом, которые вкручиваются в заранее просверленное отверстие. Иногда их ошибочно называют болтами. Данное утверждение в корне не верно. Болты, как и винты, всегда используются в комплекте с гайкой. Болт от винта отличается тем, что имеет шлиц под отвертку, в то время как болт оснащен шестигранной шляпой.

Товары, которые были описаны в этой статье:

Усовершенствованные процессы окисления для очистки сточных вод


Чистая и незагрязненная вода является одним из основных требований для всех живых организмов, включая человека. Но сейчас его доступность - большая проблема. В будущем эта проблема еще больше усугубится из-за глобальной индустриализации и роста населения. Природные воды загрязняются сбросами промышленных, бытовых и сельскохозяйственных отходов. Следовательно, в настоящее время очень важно удалять загрязнители и патогены из сточных вод для удовлетворения потребностей в орошении, промышленном и бытовом использовании.В последние годы для удаления органических загрязнителей использовались обычные методы биологической и физической очистки (адсорбция, ультрафильтрация, коагуляция и т. Д.). Эти методы неэффективны и экономически неэффективны для сточных вод, содержащих высокую концентрацию более токсичных загрязнителей. Это требует некоторых новых технологий для химического переноса высокотоксичных загрязнителей в доброкачественные виды. Усовершенствованные процессы окисления (АОП) более эффективны, дешевы и экологичны при разложении любых токсичных загрязнителей.АОП генерируют гидроксильный радикал, сильный окислитель, который может полностью разрушать или минерализовать загрязняющие вещества неселективно до безвредных продуктов.

В этом специальном выпуске рассматривались различные АОП, используемые для очистки промышленных сточных вод, сточных вод и продуктов выщелачивания со свалок. В 25 статьях авторы представили оригинальные исследовательские статьи по следующим темам: (i) процессы Фентона / фото-Фентона, (ii) UV / H 2 O 2 / процессы озона и сонолиза, (iii) гетерогенный фотокатализ с использованием TiO 2 / ZnO и их модифицированные формы, и (iv) использование различных фотореакторов для обработки.

В обзоре последних разработок АОП для очистки воды и сточных вод представлены последние разработки в области гетерогенного фотокатализа, процессов Фентона / фото-Фентона и процессов УФ / Н 2 O 2 / озонирования.

Ниже приводится краткое описание всех принятых документов. D. H. Tseng et al. изучили влияние кислорода и перекиси водорода (H 2 O 2 ) на разложение и минерализацию монохлорбензола (MCB) в процессе UV / TiO 2 .Их исследования предоставили очень полезную информацию о том, что кислород был определяющим параметром, способствующим фотокаталитической деградации.

N. R. Sanabria et al. сообщили о разработке столбчатых глин для мокрого окисления фенола перекисью водорода и их применении для доочистки кофейных сточных вод. На основании этого исследования они пришли к выводу, что каталитическое влажное окисление перекиси водорода является жизнеспособной альтернативой для доочистки сточных вод от кофе.

Фото-Фентон и Фентон окисление труднопроходимых промышленных сточных вод с использованием наноразмерного нуль-валентного железа было сообщено Х.Hansson et al., Наибольшее удаление ХПК и ТОС (80% и 60%, соответственно) было достигнуто с использованием процесса фото-Фентона.

W. S. Kuo и W. Y. Chen исследовали линзу Френеля, вызванную солнечным фотокаталитическим разложением азокрасителя в водной суспензии TiO 2 .

Третичная очистка сточных вод с использованием комбинированного процесса УФ-фотолиза и озонирования с биологическим аэрирующим фильтром была изучена З. Цзин и С. Цао. Они пришли к выводу, что комбинация окисления UV / O 3 с биологическим аэрационным фильтром была достаточно эффективной при удалении органических загрязнителей для доочистки сточных вод.

В статье « Микробиологическая оценка эффективности обеззараживания осадка сточных вод с помощью технологии солнечной сушки » авторы оценили эффективность очистки процесса солнечной сушки осадка в техническом масштабе в Польше, основываясь на кинетике инактивации некоторых тестовых бактерий и яйца паразитов.

C. D. Stan et al., Исследовали разложение сточных вод пестицидов мепикватхлорида путем гетерогенного и гомогенного фотокатализа.

Окислительное разложение родамина B с использованием системы обработки UV / S 2 O 8 2- было изучено X.Chen et al.

J. Naumczyk et al., Изучили обработку сточных вод со свалок с использованием усовершенствованных процессов окисления (AOP), таких как H 2 O 2 / UV, O 3 / H 2 O 2 , модифицированные методы Фентона и модифицированные методы фото-Фентона. Они пришли к выводу, что модифицированный фото-процесс Фентона был наиболее эффективным среди всех исследованных АОП.

Н. Кишимото, Э. Накамура сообщили об образовании бромата из раствора бромида калия с 6 или без него.4 μ M 4-хлорбензойной кислоты с использованием шести физико-химических процессов окисления, таких как УФ-облучение, однократное добавление перекиси водорода, озонирование, УФ-облучение с добавлением перекиси водорода (UV / H 2 O 2 ), озонирование с добавлением перекиси водорода (O 3 / H 2 O 2 ) и озонированием с УФ-облучением (O 3 / UV).

M. Antonopoulou et al. изучили одновременное фотокаталитическое восстановление Cr (VI) и окисление бензойной кислоты в водных суспензиях с использованием TiO 2 , легированного N-F, и смоделировали солнечное облучение в настоящем исследовании.Для моделирования и оптимизации выбранных рабочих параметров этого одновременного окислительно-восстановительного процесса использовались инструменты хемометрической оптимизации, такие как методология поверхности отклика (RSM) и экспериментальный план.

В « Энергетическая эффективность прямого УФ и УФ / H 2 O 2 обработка эстрогенных химикатов в биологически очищенных сточных водах, » эффективность удаления прямым УФ и УФ / H 2 Обработка O 2 была исследована в биологически очищенных сточных водах на предмет парабенов, промышленных фенолов, солнцезащитных химикатов и стероидных эстрогенов в сточных водах на тщательной установке.Было обнаружено, что эффективность удаления увеличивается с концентрацией H 2 O 2 до 60 мг / л.

Электрохимическое сжигание фенольных соединений с использованием алмазных электродов, легированных бором, было исследовано A. Medel et al. Результаты сравнивали с фотоэлектро-процессом Фентона.

Z. Ding et al. сообщили о получении модифицированного политетрафторэтиленового волокнистого фото-катализатора Фентона и его оптимизации в отношении разложения органического красителя. Они обнаружили, что увеличение содержания Fe или включение ионов Cu (II) может значительно улучшить каталитическую активность комплексов.

Об окислении фильтрата со свалок гетерогенным процессом Фентона с использованием катализаторов на основе церия сообщили Э. Анегги и др. На основании своих исследований они пришли к выводу, что гетерогенный метод Фентона может быть эффективно использован для обработки фильтрата со свалок.

S. Palmas et al. исследовали адсорбцию глицерина на TiO 2 , а также его окислительный процесс во время современного фотоэлектрического расщепления воды для производства водорода.

В разделе « Фотокаталитическая деградация анилина с использованием наночастиц TiO 2 в вертикальном циркулирующем фотокаталитическом реакторе » фотокаталитическое разложение анилина в присутствии диоксида титана и ультрафиолетового освещения проводили в вертикальном циркулирующем фотокаталитическом реакторе.Кинетическая модель Ленгмюра-Хиншелвуда была успешно применена. Реактор успешно использовался для очистки сточных вод реальных нефтеперерабатывающих заводов.

Фотокаталитическое восстановление ионов Cr (VI) в водных растворах с использованием процесса УФ / TiO 2 было исследовано C. M. Ma et al. Изучено влияние различных параметров эксперимента на фотокаталитическое восстановление.

В разделе « Фотокаталитическая обработка воды для душа с использованием экспериментального реактора » было выполнено экспериментальное исследование фотокаталитического разложения примесей в реальной воде для душа с использованием диоксида титана в качестве фотокатализатора в режиме непрерывной рециркуляции суспензии.Более половины полного удаления органического углерода (ТОУ) было получено через 6 часов обработки. Важно отметить, что фотокатализ был успешно перенесен из лабораторного масштаба в экспериментальный.

В « Новая фотокаталитическая система с использованием стальной сетки и флуоресцентного света с холодным катодом для обесцвечивания азокрасителя Orange G » была подготовлена ​​новая фотокаталитическая система путем нанесения наноразмерных частиц TiO 2 на стальную сетчатую основу и с использованием холодного катода. облучение люминесцентным светом в закрытом реакторе окисления азокрасителя С.I. Оранжевый G (OG). Эффективное удаление цвета азокрасителя OG с помощью фотокаталитической системы с покрытием TiO 2 при температуре 150 ° C было достигнуто при оптимальной дозировке TiO 2 60 г / м -2 . Стальную сетку с покрытием TiO 2 можно было использовать более 10 раз без потери фотокаталитической эффективности.

R. Liu et al. сообщили о получении TiO 2 и Ag-TiO 2 методом соосаждения. Синтезированные фотокатализаторы охарактеризованы с использованием подходящих аналитических методик.Исследована инактивация E. coli с использованием синтезированного фотокатализатора.

Р. М. Мохамед и М. А. Баракат синтезировали фотокатализаторы ZnO / SiO 2 , легированные платиной, и их фотокаталитическая активность была протестирована с использованием фенола в качестве модельного загрязнителя. Синтезированные фотокатализаторы охарактеризованы с использованием передовых аналитических методов.

V. Naddeo et al. изучили разложение диклофенака с помощью различных усовершенствованных процессов окисления, таких как озонирование (O 3 ) и сонолиз (США), а также их комбинированное применение (US + O 3 ).

C. Y. Lee et al. изучили разложение метиленового синего с использованием новой гибридной системы с фотокатализаторами микроволнового / УФ / DO / TiO 2 . Авторы обсуждали влияние дозировки TiO 2 , влияние уровня растворенного кислорода и влияние микроволнового излучения на удаление метиленового синего.

Q. Zhang et al. изучили, как на деградацию красителя метиленового синего повлияло УФ-облучение с высоким потоком фотонов, и результаты сравнили с обычным фотокаталитическим процессом с низким потоком фотонов.В оптимизированных условиях УФ-фотокаталитическая реакция обесцвечивания на 99% и удаления 95% ТОС из 20 мг L -1 метиленового синего могла быть достигнута за 30 с и 120 с при времени УФ-облучения, соответственно.

Благодарности

Мы очень благодарны коллегам-ученым, которые рецензировали статью, не тратя драгоценное время. Мы благодарны редакционной коллегии за предоставленную нам возможность отредактировать этот специальный выпуск, а также за их предложения и рекомендации.

Минакшисундарам Сваминатхан
Маникавачагам Муруганандхам
Мика Силланпаа

.

Simple English Wikipedia, бесплатная энциклопедия

Железо окисляется, образуя ржавчину

Окисление - это любая химическая реакция, в которой происходит перемещение электронов. В частности, это означает, что вещество, которое отдает электроны, окисляется. Обычно это реакция между кислородом и таким веществом, как железо.

Когда железо вступает в реакцию с кислородом, оно образует химическое вещество, называемое ржавчиной, потому что оно окислилось (железо потеряло несколько электронов), а кислород восстановился (кислород получил несколько электронов).

Формула коррозии: 4Fe + 3O 2 → 2F → Fe 2 O 3 .x H 2 O

Окисление противоположно восстановлению. Реакция восстановления всегда идет вместе с реакцией окисления. Окисление и восстановление вместе называются редокс (восстановление и окисление). Кислород не обязательно должен присутствовать в реакции, чтобы это была окислительно-восстановительная реакция.


Окисление - это потеря электронов.

Уменьшение - это прирост электронов.

С точки зрения переноса кислорода окисление можно определить как химический процесс, при котором вещество получает кислород или теряет электроны и водород.

Когда одним из реагентов является кислород, окисление - это увеличение количества кислорода. Снижение - это потеря кислорода. Например:

  • Fe 2 O 3 + 3CO → 2Fe + 3CO 2

Восстановление и окисление протекают одновременно, что является окислительно-восстановительной реакцией . [1] Потеря атомов водорода и увеличение количества атомов кислорода называется окислением.Увеличение количества атомов водорода и потеря атомов кислорода называется восстановлением. Окисление - это увеличение количества атомов кислорода, а восстановление - это увеличение количества атомов водорода.

.

Степени окисления (степени окисления)

 

Использование степеней окисления для определения того, что было окислено, а что восстановлено

Это наиболее распространенное использование степеней окисления.

Помните:

Окисление связано с увеличением степени окисления

Восстановление предполагает снижение степени окисления

В каждом из следующих примеров мы должны решить, включает ли реакция окислительно-восстановительный потенциал, и если да, то что было окислено, а что восстановлено.

Пример 1:

Это реакция между магнием и соляной кислотой или газообразным хлористым водородом:

Изменилась ли степень окисления чего-либо? Да, есть - у вас есть два элемента, которые находятся в соединениях с одной стороны уравнения и как несоединенные элементы с другой. Чтобы быть уверенным, проверьте все степени окисления :.

Степень окисления магния увеличилась - он окислился. Степень окисления водорода упала - она ​​уменьшилась.Хлор находится в одной и той же степени окисления по обе стороны уравнения - он не был окислен или восстановлен.

Пример 2:

Реакция между гидроксидом натрия и соляной кислотой:

Проверка всех степеней окисления:

Ничего не изменилось. Это не окислительно-восстановительная реакция.

Пример 3:

Это подлый! Реакция между хлором и разбавленным холодным раствором гидроксида натрия:

Очевидно, что хлор изменил степень окисления, потому что он попал в соединения, начиная с исходного элемента.Проверка всех степеней окисления показывает:

Хлор только вещь, чтобы изменить степень окисления. Он был окислен или восстановлен? Да! И то и другое! Один атом был восстановлен, потому что его степень окисления упала. Другой был окислен.

Это хороший пример реакции диспропорционирования . Реакция диспропорционирования - это реакция, в которой одно вещество одновременно окисляется и восстанавливается.

 

Использование степеней окисления для определения окислителя и восстановителя

Это лишь незначительное дополнение к последнему разделу.Если вы знаете, что было окислено, а что восстановлено, вы можете легко определить, что такое окислитель и восстановитель.

Пример 1

Это реакция между ионами хрома (III) и металлическим цинком:

Степень окисления хрома изменилась с +3 до +2, и поэтому он был восстановлен. Цинк перешел от нулевой степени окисления в элементе до +2. Он окислился.

Итак, что делает сокращение? Это цинк - цинк отдает электроны ионам хрома (III).Итак, цинк - это восстановитель.

Точно так же вы можете вычислить, что окислителем должны быть ионы хрома (III), потому что они отбирают электроны у цинка.

Пример 2

Это уравнение реакции между ионами манганата (VII) и ионами железа (II) в кислых условиях. Это прорабатывается далее на странице.

Если взглянуть быстро, становится очевидным, что ионы железа (II) окислены до ионов железа (III).Каждый из них потерял электрон, а их степень окисления увеличилась с +2 до +3.

Водород все еще находится в степени окисления +1 до и после реакции, но ионы манганата (VII) явно изменились. Если определить степень окисления марганца, то она упала с +7 до +2 - снижение.

Итак, ионы железа (II) окислены, а ионы манганата (VII) восстановлены.

Что восстановило ионы манганата (VII) - ясно, что это ионы железа (II).Железо - единственное, что имеет измененную степень окисления. Итак, ионы железа (II) являются восстановителем.

Точно так же ионы манганата (VII) должны быть окислителем.

 

Использование степеней окисления для определения реакционных соотношений

Это иногда полезно, когда вам нужно выработать реакционные пропорции для использования в реакциях титрования, где у вас недостаточно информации, чтобы разработать полное ионное уравнение.

Помните, что каждый раз, когда степень окисления изменяется на одну единицу, переносится один электрон. Если степень окисления одного вещества в реакции падает на 2, это означает, что оно приобрело 2 электрона.

Что-то еще в реакции должно терять эти электроны. Любое снижение степени окисления одним веществом должно сопровождаться повышением такой же степени окисления другим веществом.

 

Этот пример основан на информации из старого вопроса AQA уровня A.

Ионы, содержащие церий в степени окисления +4, являются окислителями. (Они сложнее, чем просто Ce 4+ .) Они могут окислять ионы, содержащие молибден, от степени окисления +2 до +6 (от Mo 2+ до MoO 4 2- ). При этом церий восстанавливается до степени окисления +3 (Ce 3+ ). Какие пропорции реагирования?

Степень окисления молибдена увеличивается на 4. Это означает, что степень окисления церия должна снизиться на 4 для компенсации.

Но степень окисления церия в каждом из его ионов падает только с +4 до +3, то есть на 1. Таким образом, очевидно, что на каждый ион молибдена должно приходиться 4 иона церия.

Процент реагентов: 4 церийсодержащих иона на 1 ион молибдена.

 

Или, если взять более общий пример, включающий ионы железа (II) и ионы манганата (VII). . .

Раствор манганата калия (VII), KMnO 4 , подкисленный разбавленной серной кислотой, окисляет ионы железа (II) до ионов железа (III).При этом ионы манганата (VII) восстанавливаются до ионов марганца (II). Используйте степени окисления, чтобы составить уравнение реакции.

Степень окисления марганца в ионе манганата (VII) +7. Название говорит вам об этом, но попробуйте еще раз для практики!

При переходе к ионам марганца (II) степень окисления марганца снизилась на 5. Каждый ион железа (II), который вступает в реакцию, увеличивает степень окисления на 1. Это означает, что должно быть пять ионов железа (II), реагирующих на каждый ион манганата (VII).

Таким образом, левая часть уравнения будет: MnO 4 - + 5Fe 2+ +?

Правая часть будет: Mn 2+ + 5Fe 3+ +?

После этого вам придется гадать, как уравновесить оставшиеся атомы и заряды. В этом случае, например, весьма вероятно, что кислород попадет в воду. Это означает, что вам откуда-то нужен водород.

Это не проблема, потому что реакция протекает в растворе кислоты, поэтому водород вполне может происходить из ионов водорода.

В конечном итоге вы получите это:

Лично я предпочел бы выводить эти уравнения из электронных полууравнений!

.

Получите помощь с домашним заданием с помощью Chegg Study

Упрощение сложных вопросов - мы лучшие всезнайки

Студент задал этот сложный вопрос:

«Для показанного дифференциального манометра найдите разность давлений между точками A и B (P A - P B =?).Рассмотрим конкретные плотность масла 0,85 ”

Инженерное дело

Ответ эксперта Чегга:

Изобразите дифференциальный манометр, переносящий жидкости с разным удельным весом.

Теперь рассчитайте разность давлений между точками A и B, используя следующее уравнение…

Попробуйте Chegg Study → .

Смотрите также

ООО ЛАНДЕФ © 2009 – 2020
105187, Москва, ул. Вольная д. 39, 4 этаж.
Карта сайта, XML.